Numerische Steuerungstechnik und CNC-Werkzeugmaschinen
Die numerische Steuerungstechnik, abgekürzt NC (Numerical Control), ist ein Verfahren zur Steuerung mechanischer Bewegungen und Verarbeitungsvorgänge mithilfe digitaler Informationen. Da moderne numerische Steuerungen heute häufig auf Computersteuerung basieren, wird sie auch als computergestützte numerische Steuerung (Computerized Numerical Control – CNC) bezeichnet.
Um eine digitale Informationssteuerung mechanischer Bewegungen und Verarbeitungsprozesse zu erreichen, müssen entsprechende Hard- und Software vorhanden sein. Die Summe der zur Implementierung der digitalen Informationssteuerung verwendeten Hard- und Software wird als numerisches Steuerungssystem (Numerical Control System) bezeichnet, und der Kern des numerischen Steuerungssystems ist das numerische Steuergerät (Numerical Controller).
CNC-Werkzeugmaschinen (NC-Werkzeugmaschinen) sind Maschinen, die mit numerischer Steuerungstechnik gesteuert werden. Sie sind typische mechatronische Produkte, die fortschrittliche Technologien wie Computertechnik, Automatisierungstechnik, Präzisionsmesstechnik und Werkzeugmaschinendesign umfassend integrieren. Sie bilden den Grundstein der modernen Fertigungstechnik. Die Steuerung von Werkzeugmaschinen ist das älteste und am weitesten verbreitete Anwendungsgebiet der numerischen Steuerungstechnik. Daher spiegelt das Niveau der CNC-Werkzeugmaschinen weitgehend die Leistung, das Niveau und die Entwicklungstendenz der aktuellen numerischen Steuerungstechnik wider.
Es gibt verschiedene Arten von CNC-Werkzeugmaschinen, darunter Bohr-, Fräs- und Bohrmaschinen, Drehmaschinen, Schleifmaschinen, Funkenerosionsmaschinen, Schmiedemaschinen, Laserbearbeitungsmaschinen und andere spezielle CNC-Werkzeugmaschinen für spezifische Anwendungen. Jede CNC-gesteuerte Werkzeugmaschine wird als NC-Werkzeugmaschine bezeichnet.
CNC-Werkzeugmaschinen mit einem automatischen Werkzeugwechsler (ATC, Automatic Tool Changer) werden, mit Ausnahme von CNC-Drehmaschinen mit rotierenden Werkzeughaltern, als Bearbeitungszentren (Machine Center, MC) bezeichnet. Durch den automatischen Werkzeugwechsel können Werkstücke in einer einzigen Aufspannung mehrere Bearbeitungsvorgänge durchlaufen, wodurch eine Prozesskonzentration und -kombination erreicht wird. Dies verkürzt effektiv die Nebenbearbeitungszeit und verbessert die Arbeitseffizienz der Werkzeugmaschine. Gleichzeitig reduziert es die Anzahl der Werkstückinstallationen und -positionierungen, was die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht. Bearbeitungszentren sind derzeit die CNC-Werkzeugmaschinen mit der größten Leistung und dem breitesten Anwendungsbereich.
Basierend auf CNC-Werkzeugmaschinen und durch die Ergänzung von automatischen Palettenwechselvorrichtungen (Auto Pallet Changer – APC) mit mehreren Arbeitstischen und weiteren zugehörigen Geräten entsteht eine flexible Fertigungszelle (Flexible Manufacturing Cell – FMC). FMC ermöglicht nicht nur die Konzentration und Kombination von Prozessen, sondern ermöglicht durch den automatischen Palettenwechsel und relativ vollständige automatische Überwachungs- und Steuerungsfunktionen auch eine zeitweise unbemannte Bearbeitung, wodurch die Prozesseffizienz der Anlage weiter verbessert wird. FMC ist nicht nur die Basis des flexiblen Fertigungssystems FMS (Flexible Manufacturing System), sondern kann auch als eigenständige automatisierte Bearbeitungsanlage eingesetzt werden. Daher entwickelt sich die FMC rasant.
Ein solches Fertigungssystem basiert auf FMC und Bearbeitungszentren, wird durch die Hinzufügung von Logistiksystemen, Industrierobotern und zugehöriger Ausrüstung ergänzt und von einem zentralen Steuerungssystem zentral und einheitlich gesteuert und verwaltet. Ein FMS (Flexible Manufacturing System) ermöglicht nicht nur die unbemannte Bearbeitung über lange Zeiträume, sondern auch die vollständige Bearbeitung verschiedener Arten von Teilen und die Montage von Komponenten und ermöglicht so die Automatisierung des Werkstattfertigungsprozesses. Es handelt sich um ein hochautomatisiertes, fortschrittliches Fertigungssystem.
Mit dem kontinuierlichen Fortschritt von Wissenschaft und Technologie und um sich an die veränderte Marktnachfrage anzupassen, ist es für die moderne Fertigung nicht nur notwendig, die Automatisierung der Werkstattprozesse voranzutreiben, sondern auch eine umfassende Automatisierung von Marktprognosen, Produktionsentscheidungen, Produktdesign und -herstellung bis hin zum Vertrieb zu erreichen. Das durch die Integration dieser Anforderungen entstehende komplette Produktions- und Fertigungssystem wird als computerintegriertes Fertigungssystem (CIMS) bezeichnet. CIMS integriert Produktions- und Geschäftsaktivitäten organisch über einen längeren Zeitraum und ermöglicht so eine effizientere und flexiblere intelligente Produktion. Es stellt die höchste Entwicklungsstufe der heutigen automatisierten Fertigungstechnologie dar. CIMS ist nicht nur die Integration von Produktionsanlagen, sondern vor allem die informationsbasierte Technologie- und Funktionsintegration. Der Computer ist das Integrationswerkzeug, die computergestützte Automatisierungstechnologie die Basis der Integration und der Austausch und die gemeinsame Nutzung von Informationen und Daten die Brücke der Integration. Das Endprodukt kann als materielle Manifestation von Informationen und Daten betrachtet werden.
Das numerische Steuerungssystem und seine Komponenten
Die Grundkomponenten des numerischen Steuerungssystems
Das numerische Steuerungssystem einer CNC-Werkzeugmaschine ist das Herzstück aller numerischen Steuerungsgeräte. Das Hauptsteuerungsobjekt des numerischen Steuerungssystems ist die Verschiebung der Koordinatenachsen (einschließlich Bewegungsgeschwindigkeit, Richtung, Position usw.). Die Steuerungsinformationen stammen hauptsächlich aus numerischen Steuerungsverarbeitungs- oder Bewegungssteuerungsprogrammen. Daher sollten die grundlegendsten Komponenten des numerischen Steuerungssystems Folgendes umfassen: das Programm-Ein-/Ausgabegerät, das numerische Steuergerät und den Servoantrieb.
Die Aufgabe des Ein-/Ausgabegeräts besteht in der Ein- und Ausgabe von Daten wie numerischen Steuerungs- oder Bewegungssteuerungsprogrammen, Verarbeitungs- und Steuerungsdaten, Werkzeugmaschinenparametern, Koordinatenachsenpositionen und dem Status von Erkennungsschaltern. Tastatur und Display sind die grundlegendsten Ein-/Ausgabegeräte, die für jede numerische Steuerung erforderlich sind. Je nach numerischem Steuerungssystem können zusätzlich Geräte wie fotoelektrische Lesegeräte, Bandlaufwerke oder Diskettenlaufwerke eingebaut werden. Als Peripheriegerät ist der Computer heute eines der am häufigsten verwendeten Ein-/Ausgabegeräte.
Die numerische Steuerung ist die Kernkomponente des numerischen Steuerungssystems. Sie besteht aus Eingabe-/Ausgabeschnittstellenschaltungen, Controllern, Rechenwerken und Speicher. Die Aufgabe der numerischen Steuerung besteht darin, die vom Eingabegerät eingegebenen Daten über die interne Logikschaltung oder Steuerungssoftware zu kompilieren, zu berechnen und zu verarbeiten und verschiedene Arten von Informationen und Anweisungen auszugeben, um die verschiedenen Teile der Werkzeugmaschine zu steuern und bestimmte Aktionen auszuführen.
Zu den grundlegendsten Steuerinformationen und -anweisungen zählen die Anweisungen zu Vorschubgeschwindigkeit, Vorschubrichtung und Vorschubverschiebung der Koordinatenachsen. Sie werden nach Interpolationsberechnungen generiert, dem Servoantrieb bereitgestellt, vom Treiber verstärkt und steuern letztendlich die Verschiebung der Koordinatenachsen. Dadurch wird die Bewegungsbahn des Werkzeugs bzw. der Koordinatenachsen direkt bestimmt.
Je nach System und Ausrüstung, beispielsweise bei einer CNC-Werkzeugmaschine, können zusätzlich Befehle wie Drehzahl, Drehrichtung, Start/Stopp der Spindel, Werkzeugauswahl und -wechsel, Start/Stopp von Kühl- und Schmiervorrichtungen, Lösen und Spannen von Werkstücken, Indexierung des Arbeitstisches und weitere Zusatzbefehle vorhanden sein. Im numerischen Steuerungssystem werden diese Befehle in Form von Signalen über die Schnittstelle an externe Zusatzsteuergeräte übermittelt. Diese führen die notwendigen Kompilierungs- und Logikoperationen mit den oben genannten Signalen durch, verstärken sie und steuern die entsprechenden Aktuatoren an, um die mechanischen Komponenten sowie die hydraulischen und pneumatischen Zusatzgeräte der Werkzeugmaschine entsprechend den Anweisungen anzutreiben.
Der Servoantrieb besteht üblicherweise aus Servoverstärkern (auch Treiber, Servoeinheiten genannt) und Aktuatoren. Bei CNC-Werkzeugmaschinen werden heute in der Regel AC-Servomotoren als Aktuatoren eingesetzt; bei modernen Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsmaschinen kommen mittlerweile Linearmotoren zum Einsatz. Darüber hinaus wurden bei CNC-Werkzeugmaschinen, die vor den 1980er Jahren hergestellt wurden, auch DC-Servomotoren eingesetzt; bei einfachen CNC-Werkzeugmaschinen kamen auch Schrittmotoren als Aktuatoren zum Einsatz. Die Form des Servoverstärkers hängt vom Aktuator ab und muss in Verbindung mit dem Antriebsmotor verwendet werden.
Dies sind die grundlegendsten Komponenten eines numerischen Steuerungssystems. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der numerischen Steuerungstechnologie und der Verbesserung der Leistungsfähigkeit von Werkzeugmaschinen steigen auch die funktionalen Anforderungen an das System. Um den Steuerungsanforderungen verschiedener Werkzeugmaschinen gerecht zu werden, die Integrität und Einheitlichkeit des numerischen Steuerungssystems zu gewährleisten und die Benutzerfreundlichkeit zu erhöhen, verfügen gängige moderne numerische Steuerungssysteme in der Regel über eine interne programmierbare Steuerung als Zusatzsteuergerät der Werkzeugmaschine. Darüber hinaus kann bei spanenden Werkzeugmaschinen auch der Spindelantrieb Bestandteil des numerischen Steuerungssystems sein; bei CNC-Werkzeugmaschinen mit geschlossenem Regelkreis sind Mess- und Erkennungsgeräte für das numerische Steuerungssystem ebenfalls unverzichtbar. Moderne numerische Steuerungssysteme nutzen manchmal sogar einen Computer als Mensch-Maschine-Schnittstelle des Systems sowie für die Datenverwaltung und Ein-/Ausgabegeräte, wodurch die Funktionen des numerischen Steuerungssystems leistungsfähiger und die Leistung perfekter werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Zusammensetzung des numerischen Steuerungssystems von der Leistung des Steuerungssystems und den spezifischen Steuerungsanforderungen der Anlage abhängt. Es gibt erhebliche Unterschiede in Konfiguration und Zusammensetzung. Neben den drei Grundkomponenten Eingabe-/Ausgabegerät für das Verarbeitungsprogramm, numerisches Steuergerät und Servoantrieb können weitere Steuergeräte vorhanden sein. Der gestrichelte Kasten in Abbildung 1-1 stellt das computergestützte numerische Steuerungssystem dar.
Die Konzepte von NC, CNC, SV und PLC
NC (CNC), SV und PLC (PC, PMC) sind in der numerischen Steuerungstechnik sehr häufig verwendete englische Abkürzungen und haben in der praktischen Anwendung in verschiedenen Situationen unterschiedliche Bedeutungen.
NC (CNC): NC und CNC sind die gebräuchlichen englischen Abkürzungen für Numerical Control bzw. Computerized Numerical Control. Da moderne numerische Steuerungen ausschließlich computergesteuert sind, kann man davon ausgehen, dass die Bedeutungen von NC und CNC völlig identisch sind. In technischen Anwendungen hat NC (CNC) je nach Verwendungszweck üblicherweise drei verschiedene Bedeutungen: Im weiteren Sinne steht es für eine Steuerungstechnologie – die numerische Steuerungstechnologie; im engeren Sinne steht es für eine Einheit eines Steuerungssystems – das numerische Steuerungssystem; darüber hinaus kann es auch für ein bestimmtes Steuergerät – die numerische Steuerung – stehen.
SV: SV ist die gebräuchliche englische Abkürzung für Servoantrieb (Servo Drive, abgekürzt Servo). Gemäß den vorgeschriebenen Begriffen des japanischen JIS-Standards handelt es sich dabei um „einen Steuermechanismus, der Position, Richtung und Zustand eines Objekts als Steuergrößen verwendet und beliebige Änderungen des Zielwerts verfolgt“. Kurz gesagt handelt es sich um ein Steuergerät, das physikalische Größen wie die Zielposition automatisch verfolgen kann.
Bei CNC-Werkzeugmaschinen kommt dem Servoantrieb vor allem zweierlei zu: Erstens ermöglicht er den Koordinatenachsen, mit der von der numerischen Steuerung vorgegebenen Geschwindigkeit zu arbeiten, und zweitens ermöglicht er die Positionierung der Koordinatenachsen entsprechend der von der numerischen Steuerung vorgegebenen Position.
Die Steuerobjekte des Servoantriebs sind normalerweise die Verschiebung und Geschwindigkeit der Koordinatenachsen der Werkzeugmaschine; der Aktuator ist ein Servomotor; der Teil, der das Eingangsbefehlssignal steuert und verstärkt, wird oft als Servoverstärker (auch bekannt als Treiber, Verstärker, Servoeinheit usw.) bezeichnet und ist das Herzstück des Servoantriebs.
Der Servoantrieb kann nicht nur in Verbindung mit der numerischen Steuerung verwendet werden, sondern auch allein als Positions- (Geschwindigkeits-)Begleitsystem. Daher wird er auch oft als Servosystem bezeichnet. Bei frühen numerischen Steuerungen war die Positionsregelung in der Regel in die CNC integriert, und der Servoantrieb übernahm nur die Geschwindigkeitsregelung. Daher wurde der Servoantrieb oft als Geschwindigkeitsregler bezeichnet.
PLC: PC ist die englische Abkürzung für Programmable Controller. Mit der zunehmenden Verbreitung von Personalcomputern werden programmierbare Steuerungen heute allgemein als speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) oder programmierbare Maschinensteuerungen (PMC) bezeichnet, um Verwechslungen mit Personalcomputern (auch PCs genannt) zu vermeiden. Daher haben PC, SPS und PMC bei CNC-Werkzeugmaschinen genau die gleiche Bedeutung.
SPS bieten die Vorteile einer schnellen Reaktion, zuverlässigen Leistung, komfortablen Bedienung, einfacher Programmierung und Fehlersuche und können einige elektrische Geräte von Werkzeugmaschinen direkt ansteuern. Daher werden sie häufig als Zusatzsteuergerät für CNC-Steuerungen eingesetzt. Die meisten CNC-Steuerungen verfügen heute über eine interne SPS zur Verarbeitung der Zusatzbefehle von CNC-Werkzeugmaschinen, was die Zusatzsteuerung der Werkzeugmaschine erheblich vereinfacht. Darüber hinaus kann die SPS in vielen Fällen durch spezielle Funktionsmodule wie das Achsensteuerungsmodul und das Positionierungsmodul der SPS auch direkt zur Punktpositionssteuerung, Linearsteuerung und einfachen Kontursteuerung genutzt werden, wodurch spezielle CNC-Werkzeugmaschinen oder CNC-Produktionslinien entstehen.
Aufbau und Verarbeitungsprinzip von CNC-Werkzeugmaschinen
Die grundlegende Zusammensetzung von CNC-Werkzeugmaschinen
CNC-Werkzeugmaschinen sind die gängigsten numerischen Steuerungen. Um den grundlegenden Aufbau von CNC-Werkzeugmaschinen zu klären, ist es zunächst notwendig, den Arbeitsprozess von CNC-Werkzeugmaschinen zur Teilebearbeitung zu analysieren. Auf CNC-Werkzeugmaschinen können zur Teilebearbeitung die folgenden Schritte durchgeführt werden:
Schreiben Sie gemäß den Zeichnungen und Prozessplänen der zu bearbeitenden Teile unter Verwendung der vorgeschriebenen Codes und Programmformate die Bewegungsbahn der Werkzeuge, den Bearbeitungsprozess, die Prozessparameter, die Schnittparameter usw. in die für das numerische Steuerungssystem erkennbare Anweisungsform, d. h. schreiben Sie das Bearbeitungsprogramm.
Geben Sie das geschriebene Verarbeitungsprogramm in die numerische Steuerung ein.
Die numerische Steuerung dekodiert und verarbeitet das eingegebene Programm (Code) und sendet entsprechende Steuersignale an die Servoantriebsgeräte und Hilfsfunktionssteuergeräte jeder Koordinatenachse, um die Bewegung jeder Komponente der Werkzeugmaschine zu steuern.
Während der Bewegung muss das numerische Steuerungssystem jederzeit die Position der Koordinatenachsen der Werkzeugmaschine, den Status der Fahrschalter usw. erkennen und mit den Anforderungen des Programms vergleichen, um die nächste Aktion zu bestimmen, bis qualifizierte Teile verarbeitet werden.
Der Bediener kann die Bearbeitungsbedingungen und den Arbeitsstatus der Werkzeugmaschine jederzeit beobachten und überprüfen. Bei Bedarf sind auch Anpassungen der Werkzeugmaschinenaktionen und Bearbeitungsprogramme erforderlich, um den sicheren und zuverlässigen Betrieb der Werkzeugmaschine zu gewährleisten.
Es ist ersichtlich, dass die Grundzusammensetzung einer CNC-Werkzeugmaschine Folgendes umfassen sollte: Eingabe-/Ausgabegeräte, numerische Steuerungsgeräte, Servoantriebe und Rückkopplungsgeräte, Hilfssteuerungsgeräte und den Werkzeugmaschinenkörper.
Die Zusammensetzung von CNC-Werkzeugmaschinen
Die numerische Steuerung dient der Prozesssteuerung der Werkzeugmaschine. Derzeit verwenden die meisten numerischen Steuerungen eine computergestützte numerische Steuerung (CNC). Die in der Abbildung dargestellten Ein-/Ausgabegeräte, die numerische Steuerung, der Servoantrieb und das Rückkopplungsgerät bilden zusammen die numerische Steuerung der Werkzeugmaschine. Ihre Funktion wurde bereits beschrieben. Im Folgenden werden weitere Komponenten kurz vorgestellt.
Messrückmeldegerät: Es ist die Erfassungsverbindung einer CNC-Werkzeugmaschine mit geschlossenem Regelkreis (halbgeschlossenem Regelkreis). Seine Aufgabe besteht darin, die Geschwindigkeit und den tatsächlichen Weg des Aktuators (z. B. des Werkzeughalters) oder des Arbeitstisches mithilfe moderner Messelemente wie Impulsgebern, Resolvern, Induktionssynchronisierern, Gittern, Magnetskalen und Lasermessgeräten zu erfassen und an den Servoantrieb oder die numerische Steuerung zurückzumelden. Außerdem werden die Vorschubgeschwindigkeit oder der Bewegungsfehler des Aktuators kompensiert, um die Genauigkeit des Bewegungsmechanismus zu verbessern. Die Einbauposition des Erfassungsgeräts und die Position, an der das Erfassungssignal zurückgemeldet wird, hängen von der Struktur des numerischen Steuerungssystems ab. Servo-integrierte Impulsgeber, Tachometer und lineare Gitter sind häufig verwendete Erfassungskomponenten.
Da moderne Servos alle auf digitaler Servoantriebstechnologie (auch als Digitalservo bezeichnet) basieren, wird üblicherweise ein Bus für die Verbindung zwischen Servoantrieb und numerischer Steuerung verwendet. In den meisten Fällen wird das Rückkopplungssignal an den Servoantrieb angeschlossen und über den Bus an die numerische Steuerung übertragen. Nur in seltenen Fällen oder bei Verwendung analoger Servoantriebe (auch als Analogservo bezeichnet) muss das Rückkopplungsgerät direkt an die numerische Steuerung angeschlossen werden.
Hilfssteuermechanismus und Vorschubübertragungsmechanismus: Er befindet sich zwischen der numerischen Steuerung und den mechanischen und hydraulischen Komponenten der Werkzeugmaschine. Seine Hauptaufgabe besteht darin, die von der numerischen Steuerung ausgegebenen Spindeldrehzahl-, Drehrichtungs- und Start-/Stopp-Befehle zu empfangen, Befehle zur Werkzeugauswahl und zum Werkzeugwechsel zu geben, Start-/Stopp-Befehle für Kühl- und Schmiervorrichtungen zu geben, Hilfsbefehlssignale wie das Lösen und Festklemmen von Werkstücken und Werkzeugmaschinenkomponenten, die Indexierung des Arbeitstisches und die Statussignale der Erkennungsschalter an der Werkzeugmaschine zu empfangen. Nach der erforderlichen Kompilierung, logischen Beurteilung und Leistungsverstärkung werden die entsprechenden Aktuatoren direkt angesteuert, um die mechanischen Komponenten sowie die hydraulischen und pneumatischen Hilfsgeräte der Werkzeugmaschine anzutreiben und die in den Befehlen angegebenen Aktionen auszuführen. Er besteht üblicherweise aus einer SPS und einem Starkstrom-Steuerkreis. Die SPS kann strukturell in die CNC integriert (eingebaute SPS) oder relativ unabhängig (externe SPS) sein.
Der Maschinenkörper, also die mechanische Struktur der CNC-Werkzeugmaschine, besteht aus Hauptantrieben, Vorschubantrieben, Maschinenbetten, Arbeitstischen, Hilfsantrieben, Hydraulik- und Pneumatiksystemen, Schmiersystemen, Kühlsystemen, Spanabfuhr, Schutzsystemen und weiteren Teilen. Um den Anforderungen der numerischen Steuerung gerecht zu werden und die Leistung der Werkzeugmaschine voll auszuschöpfen, wurden jedoch wesentliche Änderungen hinsichtlich Gesamtaufbau, Erscheinungsbild, Getriebestruktur, Werkzeugsystem und Betriebsleistung vorgenommen. Zu den mechanischen Komponenten der Werkzeugmaschine gehören Maschinenbett, Kasten, Säule, Führungsschiene, Arbeitstisch, Spindel, Vorschubmechanismus, Werkzeugwechselmechanismus usw.
Das Prinzip der CNC-Bearbeitung
Bei herkömmlichen Metallschneidemaschinen muss der Bediener bei der Teilebearbeitung kontinuierlich Parameter wie Bewegungsbahn und Bewegungsgeschwindigkeit des Werkzeugs entsprechend den Anforderungen der Zeichnung ändern, damit das Werkzeug die Schneidbearbeitung am Werkstück durchführt und schließlich qualifizierte Teile bearbeitet.
Bei der Bearbeitung von CNC-Werkzeugmaschinen kommt grundsätzlich das „Differential“-Prinzip zum Einsatz. Funktionsprinzip und -ablauf lassen sich kurz wie folgt beschreiben:
Entsprechend der vom Bearbeitungsprogramm geforderten Werkzeugbahn differenziert die numerische Steuerung die Bahn entlang der entsprechenden Koordinatenachsen der Werkzeugmaschine mit dem minimalen Bewegungsbetrag (Impulsäquivalent) (△X, △Y in Abbildung 1-2) und berechnet die Anzahl der Impulse, die jede Koordinatenachse für die Bewegung benötigt.
Mithilfe der „Interpolationssoftware“ oder des „Interpolationsrechners“ der numerischen Steuerung wird die erforderliche Flugbahn mit einer äquivalenten Polylinie in Einheiten der „minimalen Bewegungseinheit“ angepasst und die angepasste Polylinie gefunden, die der theoretischen Flugbahn am nächsten kommt.
Entsprechend der Trajektorie der angepassten Polylinie weist die numerische Steuerung den entsprechenden Koordinatenachsen kontinuierlich Vorschubimpulse zu und ermöglicht den Koordinatenachsen der Werkzeugmaschine, sich entsprechend den zugewiesenen Impulsen über den Servoantrieb zu bewegen.
Es ist ersichtlich, dass: Erstens, solange der minimale Bewegungsbetrag (Impulsäquivalent) der CNC-Werkzeugmaschine klein genug ist, die verwendete angepasste Polylinie gleichwertig durch die theoretische Kurve ersetzt werden kann. Zweitens, solange die Impulszuweisungsmethode der Koordinatenachsen geändert wird, kann die Form der angepassten Polylinie geändert werden, wodurch der Zweck der Änderung der Bearbeitungsbahn erreicht wird. Drittens, solange die Frequenz von…