Forschung zum Instandhaltungsmanagement und zur Wartung von CNC-Bearbeitungszentren
Zusammenfassung: Dieser Artikel geht detailliert auf die Bedeutung des Instandhaltungsmanagements und der Wartung von CNC-Bearbeitungszentren ein und analysiert eingehend die gleichen Inhalte des Instandhaltungsmanagements bei CNC-Bearbeitungszentren und herkömmlichen Werkzeugmaschinen, einschließlich des Systems zur Zuweisung von Personal für Bedienung, Wartung und Besetzung bestimmter Positionen, der Berufsausbildung sowie der Inspektions- und Wartungssysteme usw. Gleichzeitig werden die besonderen Inhalte des Instandhaltungsmanagements von CNC-Bearbeitungszentren hervorgehoben, wie z. B. die rationelle Auswahl von Instandhaltungsmethoden, der Aufbau professioneller Instandhaltungsorganisationen und Wartungskooperationsnetzwerke sowie ein umfassendes Inspektionsmanagement. Darüber hinaus werden die spezifischen Wartungspunkte auf täglicher, halbjährlicher, jährlicher und unregelmäßiger Basis detailliert beschrieben, um umfassende Anleitungen zum Instandhaltungsmanagement und zur Wartung für einen effizienten und stabilen Betrieb von CNC-Bearbeitungszentren bereitzustellen.
I. Einleitung
CNC-Bearbeitungszentren sind Schlüsselkomponenten der modernen Fertigungsindustrie und integrieren multidisziplinäre Technologien wie Maschinen, Elektrizität, Hydraulik und numerische Steuerung. Sie zeichnen sich durch hohe Präzision, Effizienz und einen hohen Automatisierungsgrad aus. Sie finden breite Anwendung in zahlreichen Bereichen wie der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilbau und der Formenherstellung und spielen eine entscheidende Rolle für Produktqualität und Produktionseffizienz. CNC-Bearbeitungszentren sind jedoch komplex aufgebaut und verfügen über einen hohen technologischen Gehalt. Tritt eine Störung auf, führt dies nicht nur zu Produktionsstillständen und enormen wirtschaftlichen Verlusten, sondern kann auch die Produktqualität und den Ruf des Unternehmens beeinträchtigen. Daher sind ein wissenschaftlich fundiertes und effektives Wartungsmanagement und eine effiziente Instandhaltung für CNC-Bearbeitungszentren von entscheidender Bedeutung.
II. Gleiche Inhalte im Wartungsmanagement zwischen CNC-Bearbeitungszentren und gewöhnlichen Werkzeugmaschinen
(I) System zur Zuweisung von spezifischem Personal zur Ausübung, Wartung und Besetzung bestimmter Positionen
Bei der Nutzung von Geräten muss das System zur Zuweisung von Personal für Bedienung, Wartung und Besetzung bestimmter Positionen strikt eingehalten werden. Dieses System klärt die Bediener und das Wartungspersonal jedes Geräts sowie ihre jeweiligen Aufgaben und Verantwortungsbereiche. Durch die Zuweisung der Verantwortung für Bedienung und Wartung der Geräte an bestimmte Personen können Bediener und Wartungspersonal mit den Geräten vertrauter werden und ihr Verantwortungsbewusstsein stärken. Bediener können deren Betriebseigenschaften und geringfügige Veränderungen bei längerer Nutzung derselben Geräte besser erfassen und Störungen frühzeitig erkennen. Das Wartungspersonal erlangt außerdem ein tieferes Verständnis für Aufbau und Leistung der Geräte und kann Wartungs- und Fehlerbehebungsmaßnahmen präziser durchführen. Dadurch werden Nutzungseffizienz und -stabilität der Geräte verbessert und Probleme wie Fehlbedienung und unzureichende Wartung aufgrund häufiger Personalwechsel oder unklarer Zuständigkeiten reduziert.
(II) Berufsausbildung und Verbot des unbefugten Betriebs
Eine umfassende Einarbeitung ist die Grundlage für den reibungslosen Betrieb der Anlage. Bediener und Wartungspersonal von CNC-Bearbeitungszentren und herkömmlichen Werkzeugmaschinen benötigen eine systematische Schulung, die unter anderem die Bedienungsspezifikationen, Sicherheitsvorkehrungen und grundlegende Wartungskenntnisse umfasst. Unbefugte Bedienung ist strengstens untersagt. Nur geschultes und geprüftes Personal darf die Anlage bedienen. Unbefugtes Personal kann aufgrund mangelnder Kenntnisse und Fähigkeiten im Umgang mit der Anlage Fehlfunktionen oder sogar Unfälle durch Fehlbedienung verursachen. Wer beispielsweise mit der Bedienung der Werkzeugmaschine nicht vertraut ist, kann die Bearbeitungsparameter falsch einstellen. Dies kann zu Kollisionen zwischen Schneidwerkzeugen und Werkstücken, Schäden an wichtigen Maschinenkomponenten, Beeinträchtigungen der Präzision und Lebensdauer der Anlage und einer Gefährdung der Sicherheit der Bediener führen.
(III) Geräteinspektion und regelmäßige, abgestufte Wartungssysteme
Die strikte Umsetzung eines Inspektionssystems ist ein wichtiges Mittel, um potenzielle Probleme an der Anlage frühzeitig zu erkennen. Sowohl CNC-Bearbeitungszentren als auch herkömmliche Werkzeugmaschinen müssen gemäß den festgelegten Inspektionszyklen und -inhalten umfassende Inspektionen der Anlage durchführen. Die Inspektionsinhalte umfassen alle Aspekte der Anlage, wie z. B. die mechanischen Komponenten, elektrischen Systeme und Hydrauliksysteme. Dazu gehört die Überprüfung des Schmierzustands der Führungsschienen der Werkzeugmaschine, der Dichtheit der Verbindungen der Getriebekomponenten und der Feststellung, ob die Verbindungen der Stromkreise locker sind usw. Durch regelmäßige Inspektionen können Auffälligkeiten rechtzeitig erkannt werden, bevor es zu Anlagenstörungen kommt, und entsprechende Reparaturmaßnahmen ergriffen werden, um eine Ausweitung der Störungen zu verhindern.
Die Systeme für regelmäßige und abgestufte Wartung werden aus der Perspektive der Gesamtwartung der Ausrüstung formuliert. Basierend auf der Nutzungsdauer und den Betriebsbedingungen der Ausrüstung werden Wartungspläne unterschiedlicher Stufen entwickelt. Die regelmäßige Wartung umfasst Arbeiten wie Reinigen, Schmieren, Einstellen und Festziehen der Ausrüstung, um ihren guten Betriebszustand aufrechtzuerhalten. Die abgestufte Wartung legt je nach Bedeutung und Komplexität der Ausrüstung unterschiedliche Stufen von Wartungsstandards und -anforderungen fest, um sicherzustellen, dass wichtige Ausrüstung eine verfeinerte und umfassendere Wartung erhält. Beispielsweise ist es bei der regelmäßigen Wartung des Spindelkastens einer gewöhnlichen Werkzeugmaschine notwendig, die Ölqualität und -menge des Schmieröls zu überprüfen und die Filter zu reinigen. Bei der abgestuften Wartung kann es notwendig sein, die Vorspannung der Spindellager zu überprüfen und anzupassen, um die Rotationspräzision und Stabilität der Spindel sicherzustellen.
(IV) Wartungsaufzeichnungen und Archivverwaltung
Die Implementierung eines Arbeitskartensystems für das Wartungspersonal, die sorgfältige Erfassung detaillierter Informationen zu Störungsbildern, -ursachen und -abläufen sowie die Erstellung umfassender Wartungsarchive sind für die langfristige Anlagenverwaltung von großer Bedeutung. Wartungsaufzeichnungen können wertvolles Referenzmaterial für spätere Anlagenwartungen und Fehlerbehebungen liefern. Treten an der Anlage erneut ähnliche Störungen auf, kann das Wartungspersonal anhand der Wartungsarchive schnell die bisherigen Störungsbehebungsmethoden und Informationen zu ausgetauschten Teilen nachvollziehen. Dies verbessert die Wartungseffizienz und verkürzt die Wartungszeit. Wartungsarchive helfen zudem bei der Analyse von Störungsmustern und der Zuverlässigkeit der Anlage und bilden die Grundlage für die Ausarbeitung sinnvoller Pläne zur Anlagenerneuerung und -verbesserung. Beispielsweise stellt die Analyse der Wartungsarchive einer bestimmten Werkzeugmaschine fest, dass eine bestimmte Komponente in deren elektrischem System nach einer bestimmten Betriebszeit häufig Störungen aufweist. Dann kann überlegt werden, diese Komponente frühzeitig auszutauschen oder das Design des elektrischen Systems zu optimieren, um die Zuverlässigkeit der Anlage zu verbessern.
(V) Wartungskooperationsnetzwerk und Expertendiagnosesystem
Der Aufbau eines Wartungskooperationsnetzwerks und die Nutzung des Expertendiagnosesystems tragen positiv zur Verbesserung des Anlagenwartungsniveaus und zur Behebung komplexer Störungen bei. In einem Unternehmen verfügen die verschiedenen Wartungsmitarbeiter über unterschiedliche Fachkenntnisse und Erfahrungen. Über das Wartungskooperationsnetzwerk können technischer Austausch und die gemeinsame Nutzung von Ressourcen ermöglicht werden. Bei schwierigen Störungen können die Mitarbeiter ihr Wissen bündeln und gemeinsam nach Lösungen suchen. Das Expertendiagnosesystem erstellt mithilfe von Computertechnologie und dem Fachwissen intelligent Diagnosen von Anlagenstörungen. Werden beispielsweise häufige Störungsphänomene, Ursachen und Lösungen von CNC-Bearbeitungszentren in das Expertendiagnosesystem eingegeben, kann das System bei Anlagenstörungen anhand der eingegebenen Störungsinformationen mögliche Störungsursachen und Wartungsvorschläge liefern und so dem Wartungspersonal leistungsstarke technische Unterstützung bieten. Insbesondere Wartungspersonal mit unzureichender Erfahrung kann es dabei helfen, Störungen schneller zu lokalisieren und zu beheben.
III. Schwerpunkte im Wartungsmanagement von CNC-Bearbeitungszentren
(I) Rationale Auswahl von Instandhaltungsmethoden
Zu den Wartungsmethoden von CNC-Bearbeitungszentren gehören korrektive Wartung, vorbeugende Wartung, korrektive und vorbeugende Wartung, vorausschauende oder zustandsorientierte Wartung und Wartungsprävention usw. Bei der rationalen Auswahl der Wartungsmethoden müssen verschiedene Faktoren umfassend berücksichtigt werden. Korrektive Wartung bedeutet, die Wartung nach einem Geräteausfall durchzuführen. Diese Methode ist auf einige unkritische Geräte oder Situationen anwendbar, in denen die Folgen von Störungen gering und die Wartungskosten niedrig sind. Wenn beispielsweise einige Zusatzbeleuchtungsgeräte oder unkritische Kühllüfter eines CNC-Bearbeitungszentrums ausfallen, kann die korrektive Wartungsmethode angewendet werden. Sie können nach einer Beschädigung rechtzeitig ausgetauscht werden, ohne dass dies wesentliche Auswirkungen auf die Produktion hat.
Bei der vorbeugenden Wartung werden die Geräte nach vorgegebenen Zyklen und mit vorgegebenen Inhalten gewartet, um Fehlfunktionen vorzubeugen. Diese Methode ist anwendbar, wenn Gerätestörungen deutliche zeitliche Abstände oder Verschleißmuster aufweisen. Beispielsweise können die Spindellager eines CNC-Bearbeitungszentrums entsprechend ihrer Lebensdauer und Laufzeit regelmäßig ausgetauscht oder gewartet werden. Dadurch können verschleißbedingte Verschlechterungen der Spindelpräzision und Fehlfunktionen wirksam verhindert werden.
Korrektive und vorbeugende Wartung dient der Verbesserung der Geräte während des Wartungsprozesses, um deren Leistung oder Zuverlässigkeit zu verbessern. Wenn beispielsweise festgestellt wird, dass die strukturelle Konstruktion eines CNC-Bearbeitungszentrums unangemessene Aspekte aufweist, die zu instabiler Verarbeitungspräzision oder häufigen Fehlfunktionen führen, kann die Struktur während der Wartung optimiert und erneuert werden, um die Gesamtleistung der Geräte zu verbessern.
Bei der vorausschauenden oder zustandsorientierten Wartung wird der Betriebszustand der Anlage in Echtzeit mithilfe fortschrittlicher Überwachungstechnologien überwacht, mögliche Fehlfunktionen anhand der Überwachungsdaten vorhergesagt und Wartungsarbeiten durchgeführt, bevor diese auftreten. Diese Methode ist insbesondere für Schlüsselkomponenten und -systeme von CNC-Bearbeitungszentren wichtig. Durch den Einsatz von Technologien wie Schwingungsanalyse, Temperaturüberwachung und Ölanalyse zur Überwachung des Spindelsystems kann beispielsweise bei ungewöhnlich hohen Schwingungswerten oder zu hohen Öltemperaturen die Spindel rechtzeitig überprüft und gewartet werden, um schwere Spindelschäden zu vermeiden und den hochpräzisen Betrieb des Bearbeitungszentrums zu gewährleisten. Die Wartungsprävention berücksichtigt die Wartungsfreundlichkeit der Anlage bereits in der Konstruktions- und Fertigungsphase, um die Wartung im späteren Betrieb zu vereinfachen. Bei der Auswahl eines CNC-Bearbeitungszentrums sollte auf ein wartungspräventives Design geachtet werden, beispielsweise auf die modulare Bauweise der Komponenten und Strukturen, die sich leicht demontieren und montieren lassen. Bei der Bewertung der Wartungsmethoden sind umfassende Aspekte wie Reparaturkosten, Produktionsausfallverluste, Wartungsaufwand und Reparatureffekte zu berücksichtigen. Beispielsweise ist für ein hochwertiges CNC-Bearbeitungszentrum mit hohem Produktionsaufwand die Investition in Überwachungsgeräte und Technologien zur vorausschauenden Wartung zwar relativ hoch, doch im Vergleich zu den langfristigen Produktionsausfällen durch plötzliche Gerätestörungen lohnt sich diese Investition. Sie kann die Ausfallzeiten der Geräte effektiv reduzieren, die Produktionseffizienz verbessern und den Produktlieferzyklus sicherstellen.
(II) Aufbau professioneller Instandhaltungsorganisationen und Kooperationsnetzwerke für die Instandhaltung
Aufgrund der Komplexität und der fortschrittlichen Technologie von CNC-Bearbeitungszentren ist die Einrichtung professioneller Wartungsorganisationen der Schlüssel zu deren reibungslosem Betrieb. Professionelle Wartungsorganisationen sollten über Wartungspersonal mit Fachwissen und Fähigkeiten in verschiedenen Bereichen wie Maschinen, Elektrizität und numerischer Steuerung verfügen. Dieses Personal sollte nicht nur mit der Hardwarestruktur von CNC-Bearbeitungszentren vertraut sein, sondern auch die Programmier-, Debugging- und Störungsdiagnosetechnologien ihrer numerischen Steuerungssysteme beherrschen. Die internen Wartungsorganisationen sollten über umfassende Wartungswerkzeuge und Prüfgeräte wie hochpräzise Messwerkzeuge, elektrische Prüfgeräte und Diagnosegeräte für numerische Steuerungssysteme verfügen, um den Wartungsanforderungen bei verschiedenen Arten von Störungen gerecht zu werden.
Der Aufbau eines Wartungskooperationsnetzwerks kann die Wartungsfähigkeit und die Ressourceneffizienz weiter verbessern. Das Wartungskooperationsnetzwerk kann Gerätehersteller, professionelle Wartungsunternehmen und die Wartungsabteilungen anderer Unternehmen der Branche umfassen. Durch die enge Zusammenarbeit mit Geräteherstellern ist es möglich, zeitnah technische Materialien, Wartungshandbücher und Informationen zu den neuesten Software-Upgrades der Geräte zu erhalten. Bei schwerwiegenden Störungen oder schwierigen Problemen kann eine Fernberatung oder Vor-Ort-Unterstützung durch die technischen Experten der Hersteller in Anspruch genommen werden. Durch die Zusammenarbeit mit professionellen Wartungsunternehmen kann bei unzureichender eigener Wartungskapazität auf externe Fachkräfte zurückgegriffen werden, um Gerätestörungen schnell zu beheben. Die Wartungskooperation zwischen Unternehmen der Branche ermöglicht den Austausch von Wartungserfahrungen und -ressourcen. Wenn ein Unternehmen beispielsweise wertvolle Erfahrungen bei der Behebung einer speziellen Störung eines bestimmten CNC-Bearbeitungszentrumsmodells sammelt, kann diese Erfahrung über das Wartungskooperationsnetzwerk mit anderen Unternehmen geteilt werden. Dadurch werden wiederholte Untersuchungen bei demselben Problem vermieden und das Wartungsniveau der gesamten Branche verbessert.
(III) Inspektionsmanagement
Das Inspektionsmanagement von CNC-Bearbeitungszentren führt eine umfassende Verwaltung der Ausrüstung im Hinblick auf feste Punkte, feste Zeiten, feste Standards, feste Gegenstände, festes Personal, feste Methoden, Inspektion, Aufzeichnung, Handhabung und Analyse gemäß relevanter Dokumente durch.
Fixpunkte dienen der Bestimmung der zu prüfenden Anlagenteile, wie Führungsschienen, Leitspindeln, Spindeln und Schaltschränken der Werkzeugmaschine – Schlüsselkomponenten. Diese Teile sind während des Betriebs anfällig für Verschleiß, Lockerung und Überhitzung. Anomalien können durch Fixpunktprüfungen rechtzeitig erkannt werden. Fixe Standards legen für jeden Prüfpunkt normale Standardwerte oder -bereiche fest, beispielsweise die Drehgenauigkeit der Spindel, die Geradheit der Führungsschienen und den Druckbereich des Hydrauliksystems. Während der Prüfung werden die tatsächlich gemessenen Werte mit den Standardwerten verglichen, um zu beurteilen, ob die Anlage in Ordnung ist. Fixe Zeiten dienen der Verdeutlichung des Prüfzyklus für jedes Prüfelement. Dieser richtet sich nach Faktoren wie Laufzeit, Arbeitsintensität und Verschleißmuster der Komponenten und umfasst beispielsweise Prüfelemente mit unterschiedlichen Zyklen wie täglich, wöchentlich und monatlich. Fixpunkte legen spezifische Prüfinhalte fest, beispielsweise die Überprüfung der Drehzahlstabilität der Spindel, des Schmierzustands der Leitspindel und der Erdungszuverlässigkeit des elektrischen Systems. Festes Personal muss jedem Prüfpunkt bestimmte Verantwortliche zuordnen, um die Durchführung der Prüfarbeiten sicherzustellen. Feste Methoden bestimmen die Prüfmethoden, einschließlich der Verwendung von Erkennungswerkzeugen, Instrumenten und Prüfschritten, z. B. die Verwendung eines Mikrometers zum Messen der Geradheit der Führungsschienen und die Verwendung eines Infrarotthermometers zum Messen der Spindeltemperatur.
Während der Inspektion führt das Inspektionspersonal Inspektionen der Geräte nach festgelegten Methoden und Zyklen durch und erstellt detaillierte Aufzeichnungen. Die Aufzeichnungen enthalten Informationen wie Inspektionszeitpunkt, Inspektionsteile, Messwerte und deren Normalität. Bei festgestellten Problemen werden zeitnah entsprechende Maßnahmen ergriffen, z. B. durch Einstellen, Festziehen, Schmieren und Austauschen von Teilen. Kleinere Abweichungen können sofort vor Ort behoben werden. Bei schwerwiegenderen Problemen muss ein Wartungsplan erstellt und professionelles Wartungspersonal eingesetzt werden. Die Analyse ist ein wichtiger Bestandteil des Inspektionsmanagements. Durch die Analyse der Inspektionsaufzeichnungen innerhalb eines bestimmten Zeitraums werden Betriebszustand und Störungsmuster der Geräte zusammengefasst. Wird beispielsweise festgestellt, dass die Häufigkeit von Abweichungen in einem bestimmten Teil allmählich zunimmt, ist eine eingehende Analyse der Ursachen erforderlich. Dies kann auf erhöhten Verschleiß von Komponenten oder Veränderungen in der Arbeitsumgebung der Geräte zurückzuführen sein. Anschließend können vorbeugende Maßnahmen ergriffen werden, z. B. durch die Anpassung von Geräteparametern, die Verbesserung der Arbeitsumgebung oder die Vorbereitung auf den Austausch von Teilen.
- Tägliche Inspektion
Die tägliche Inspektion wird hauptsächlich von Werkzeugmaschinenbedienern durchgeführt. Dabei werden die allgemeinen Komponenten der Werkzeugmaschine überprüft und Störungen, die während des Betriebs der Werkzeugmaschine auftreten, behoben und behoben. Beispielsweise ist es notwendig, den Ölstand und die Ölmenge des Schmieröltanks der Führungsschienen täglich zu überprüfen, um sicherzustellen, dass rechtzeitig Schmieröl nachgefüllt wird, damit die Schmierpumpe regelmäßig starten und stoppen kann, um eine gute Schmierung der Führungsschienen zu gewährleisten und Verschleiß zu reduzieren. Gleichzeitig ist es notwendig, Späne und Schmutz von den Führungsschienenoberflächen der XYZ-Achsen zu entfernen, zu prüfen, ob ausreichend Schmieröl vorhanden ist und ob die Führungsschienenoberflächen Kratzer oder Beschädigungen aufweisen. Werden Kratzer gefunden, sollten rechtzeitig Reparaturmaßnahmen ergriffen werden, um eine weitere Verschlechterung und Beeinträchtigung der Präzision der Werkzeugmaschine zu verhindern. Überprüfen Sie, ob der Druck der Druckluftquelle im normalen Bereich liegt, reinigen Sie den automatischen Wasserabscheiderfilter und den automatischen Lufttrockner der Luftquelle und entfernen Sie umgehend das vom Wasserabscheiderfilter herausgefilterte Wasser, um den normalen Betrieb des automatischen Lufttrockners sicherzustellen und eine saubere und trockene Luftquelle für das pneumatische System der Werkzeugmaschine bereitzustellen, um Fehlfunktionen pneumatischer Komponenten durch Probleme mit der Luftquelle zu vermeiden. Es ist auch notwendig, den Ölstand des Gas-Flüssigkeits-Konverters und des Boosters zu überprüfen. Wenn der Ölstand nicht ausreicht, füllen Sie rechtzeitig Öl nach. Achten Sie darauf, dass die Ölmenge im Öltank der Spindelschmierung mit konstanter Temperatur ausreichend ist, und passen Sie den Temperaturbereich an, um eine stabile Schmierung und eine geeignete Arbeitstemperatur für die Spindel zu gewährleisten und so einen hochpräzisen Betrieb der Spindel zu gewährleisten. Überprüfen Sie das Hydrauliksystem der Werkzeugmaschine auf ungewöhnliche Geräusche im Öltank und in der Hydraulikpumpe, auf normale Druckanzeige, auf Undichtigkeiten in Rohrleitungen und Verbindungen sowie auf einen normalen Betriebsölstand, um einen stabilen Betrieb des Hydrauliksystems zu gewährleisten. Das Hydrauliksystem spielt eine Schlüsselrolle bei Vorgängen wie dem Spannen und dem Werkzeugwechsel der Werkzeugmaschine. Überprüfen Sie, ob die Ausgleichsdruckanzeige des hydraulischen Ausgleichssystems normal ist und ob das Ausgleichsventil bei schnellen Bewegungen der Werkzeugmaschine ordnungsgemäß funktioniert. So vermeiden Sie ein durch eine Fehlfunktion des Ausgleichssystems verursachtes Ungleichgewicht der beweglichen Teile der Werkzeugmaschine, das die Bearbeitungsgenauigkeit und die Maschinensicherheit beeinträchtigen könnte. Halten Sie bei den Ein- und Ausgabeeinheiten der CNC die Lichtschranken sauber, sorgen Sie für eine gute Schmierung der mechanischen Struktur und stellen Sie die normale Datenübertragung zwischen der numerischen Steuerung und externen Geräten sicher. Überprüfen Sie außerdem die Wärmeableitungs- und Belüftungsvorrichtungen der verschiedenen Schaltschränke. Stellen Sie sicher, dass die Kühllüfter jedes Schaltschranks ordnungsgemäß funktionieren und die Filtersiebe der Luftkanäle nicht verstopft sind, um Schäden an elektrischen Komponenten durch zu hohe Temperaturen im Schaltschrank zu vermeiden. Überprüfen Sie abschließend verschiedene Schutzvorrichtungen wie Führungsschienen und verschiedene Schutzabdeckungen der Werkzeugmaschine, um sicherzustellen, dass sie nicht locker sind, um die Betriebssicherheit der Werkzeugmaschine zu gewährleisten und zu verhindern, dass Fremdkörper wie Späne und Kühlflüssigkeit in das Innere der Werkzeugmaschine gelangen und die Ausrüstung beschädigen. - Vollzeitinspektion
Die Vollzeitinspektion wird von Vollzeit-Wartungspersonal durchgeführt. Der Schwerpunkt liegt dabei auf der zyklusgerechten Durchführung wichtiger Inspektionen an Schlüsselteilen und -komponenten der Werkzeugmaschine sowie der Überwachung des Gerätestatus und der Fehlerdiagnose. Vollzeit-Wartungspersonal muss detaillierte Inspektionspläne erstellen und wichtige Komponenten wie Kugelumlaufspindeln gemäß diesen Plänen regelmäßig inspizieren. Entfernen Sie beispielsweise alle sechs Monate das alte Fett von der Kugelumlaufspindel und tragen Sie neues Fett auf, um die Übertragungspräzision und Leichtgängigkeit der Spindel zu gewährleisten. Reinigen Sie im Hydraulikölkreislauf alle sechs Monate das Überdruckventil, das Druckminderventil, den Ölfilter und den Boden des Öltanks und wechseln oder filtern Sie das Hydrauliköl, um durch Ölverunreinigungen verursachte Fehlfunktionen des Hydrauliksystems zu vermeiden. Überprüfen und ersetzen Sie jährlich die Kohlebürsten des Gleichstrom-Servomotors, prüfen Sie die Oberfläche des Kommutators, blasen Sie Kohlestaub ab, entfernen Sie Grate, ersetzen Sie zu kurze Kohlebürsten und verwenden Sie sie nach dem Einlaufen wieder, um den normalen Betrieb und eine gute Drehzahlregelung des Motors sicherzustellen. Reinigen Sie die Hydraulikpumpe und den Ölfilter der Schmieranlage, säubern Sie den Beckenboden und ersetzen Sie den Ölfilter, um die Sauberkeit und normale Flüssigkeitsversorgung des Schmiersystems sicherzustellen. Vollzeit-Wartungspersonal muss außerdem moderne Erkennungsgeräte und -technologien einsetzen, um den Zustand der Werkzeugmaschine zu überwachen. Verwenden Sie beispielsweise Schwingungsanalysegeräte, um das Spindelsystem zu überwachen und das Schwingungsspektrum zu analysieren, um den Betriebszustand und mögliche Fehlfunktionen der Spindel zu beurteilen. Verwenden Sie Ölanalysetechnologie, um das Öl im Hydrauliksystem und im Spindelschmiersystem zu erkennen und den Verschleißzustand der Anlage und den Verschmutzungsgrad des Öls anhand von Indikatoren wie dem Gehalt an Metallpartikeln und Viskositätsänderungen im Öl zu beurteilen, um potenzielle Fehlfunktionsgefahren im Voraus zu erkennen und entsprechende Wartungsstrategien zu formulieren. Erstellen Sie gleichzeitig Diagnoseprotokolle anhand der Inspektions- und Überwachungsergebnisse, analysieren Sie die Wartungsergebnisse gründlich und unterbreiten Sie Vorschläge zur Verbesserung des Gerätewartungsmanagements, wie z. B. die Optimierung des Inspektionszyklus, die Verbesserung der Schmiermethode und verstärkte Schutzmaßnahmen, um die Zuverlässigkeit und Stabilität der Anlage kontinuierlich zu verbessern. - Andere regelmäßige und unregelmäßige Wartungspunkte
Neben täglichen und Vollzeitinspektionen haben CNC-Bearbeitungszentren auch einige Wartungspunkte, die halbjährlich, jährlich,