Kennen Sie die häufigsten Probleme und Lösungen bei der Tieflochbearbeitung von Schneidwerkzeugen in Bearbeitungszentren?

„Häufige Probleme und Lösungen bei der Tieflochbearbeitung von Schneidwerkzeugen in Bearbeitungszentren“

1. Der vorgesehene Außendurchmesser der Reibahle ist zu groß oder es befinden sich Grate an der Schneide der Reibahle.
2. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch.
3. Der Vorschub ist nicht richtig oder die Bearbeitungszugabe ist zu groß.
4. Der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß.
5. Die Reibahle ist verbogen.
6. An der Schneide der Reibahle sind Aufbauschneiden angebracht.
7. Der Rundlauf der Reibahlenschneide beim Schleifen überschreitet die Toleranz.
8. Die Schneidflüssigkeit ist falsch ausgewählt.
9. Beim Einbau der Reibahle werden die Ölflecken auf der Kegelschaftoberfläche nicht sauber gewischt oder es bilden sich Dellen auf der Kegeloberfläche.
10. Nachdem das flache Ende des Kegelschafts falsch ausgerichtet und in die Werkzeugmaschinenspindel eingebaut wurde, kommt es zu einer gegenseitigen Beeinflussung zwischen Kegelschaft und Kegel.
11. Die Spindel ist verbogen oder das Spindellager ist zu locker oder beschädigt.
12. Die Gleitlagerung der Reibahle ist nicht flexibel.
13. Beim Reiben mit der Hand wirken die von beiden Händen ausgeübten Kräfte nicht gleichmäßig, sodass die Reibahle nach links und rechts schwankt.
    (B) Lösungen
14. Reduzieren Sie den Außendurchmesser der Reibahle je nach Situation entsprechend, um sicherzustellen, dass die Werkzeuggröße den Konstruktionsanforderungen entspricht. Überprüfen Sie die Reibahle vor der Verarbeitung sorgfältig und entfernen Sie die Grate an der Schneide, um die Schärfe und Genauigkeit des Werkzeugs sicherzustellen.
15. Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit. Eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit führt zu erhöhtem Werkzeugverschleiß, vergrößertem Lochdurchmesser und anderen Problemen. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Werkzeugtyp eine geeignete Schnittgeschwindigkeit, um die Bearbeitungsqualität und die Werkzeuglebensdauer zu gewährleisten.
16. Passen Sie den Vorschub entsprechend an oder reduzieren Sie die Bearbeitungszugabe. Ein zu hoher Vorschub oder eine zu hohe Bearbeitungszugabe erhöht die Schnittkraft und führt zu einem vergrößerten Lochdurchmesser. Durch eine sinnvolle Anpassung der Bearbeitungsparameter lässt sich der Lochdurchmesser effektiv steuern.
17. Reduzieren Sie den Hauptablenkwinkel entsprechend. Ein zu großer Hauptablenkwinkel führt dazu, dass sich die Schnittkraft auf einer Seite des Werkzeugs konzentriert, was leicht zu einer Vergrößerung des Lochdurchmessers und Werkzeugverschleiß führt. Wählen Sie entsprechend den Bearbeitungsanforderungen einen geeigneten Hauptablenkwinkel, um die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeuglebensdauer zu verbessern.
18. Eine verbogene Reibahle muss entweder begradigt oder verschrottet werden. Ein verbogene Werkzeug gewährleistet keine Bearbeitungsgenauigkeit und kann außerdem das Werkstück und die Werkzeugmaschine beschädigen.
19. Bearbeiten Sie die Schneide der Reibahle sorgfältig mit einem Ölstein, um die Aufbauschneidenbildung zu entfernen und sicherzustellen, dass die Schneide glatt und eben ist. Aufbauschneidenbildung beeinträchtigt die Schneidwirkung und führt zu instabilen Lochdurchmessern.
20. Kontrollieren Sie den Rundlauf der Reibahlenschneide während des Schleifens innerhalb des zulässigen Bereichs. Ein übermäßiger Rundlauf führt dazu, dass das Werkzeug während der Bearbeitung vibriert und die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt wird.
21. Wählen Sie ein Kühlschmiermittel mit besserer Kühlleistung. Ein geeignetes Kühlschmiermittel kann die Schnitttemperatur senken, den Werkzeugverschleiß verringern und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche verbessern. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bearbeitungsanforderungen den passenden Kühlschmiermitteltyp und die passende Kühlschmiermittelkonzentration.
22. Vor dem Einbau der Reibahle müssen Ölflecken im Kegelschaft der Reibahle und in der Kegelbohrung der Werkzeugmaschinenspindel entfernt werden. Eventuelle Dellen auf der Kegeloberfläche mit einem Ölstein bearbeiten. Achten Sie auf einen festen und präzisen Einbau des Werkzeugs, um Verarbeitungsprobleme durch unsachgemäßen Einbau zu vermeiden.
23. Schleifen Sie den flachen Schaft der Reibahle, um die Passgenauigkeit mit der Spindel der Werkzeugmaschine sicherzustellen. Ein falsch ausgerichteter flacher Schaft führt zu Instabilität des Werkzeugs während der Bearbeitung und beeinträchtigt die Bearbeitungsgenauigkeit.
24. Spindellager einstellen oder austauschen. Lose oder beschädigte Spindellager führen zu einer Verbiegung der Spindel und beeinträchtigen somit die Bearbeitungsgenauigkeit. Überprüfen Sie regelmäßig den Zustand der Spindellager und stellen Sie diese rechtzeitig ein oder tauschen Sie sie aus.
25. Passen Sie das schwimmende Spannfutter neu an und stellen Sie die Koaxialität ein. Stellen Sie sicher, dass die Reibahle koaxial zum Werkstück ist, um einen vergrößerten Lochdurchmesser und Probleme mit der Bearbeitungsoberflächenqualität aufgrund der Nichtkoaxialität zu vermeiden.
26. Achten Sie beim Reiben von Hand darauf, dass Sie mit beiden Händen gleichmäßig Kraft ausüben, um ein Hin- und Herschwingen der Reibahle zu vermeiden. Die richtige Arbeitsweise kann die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeuglebensdauer verbessern.

1. Der vorgesehene Außendurchmesser der Reibahle ist zu klein.
2. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig.
3. Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu groß.
4. Der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu klein.
5. Die Schneidflüssigkeit ist falsch ausgewählt.
6. Beim Schleifen wird der verschlissene Teil der Reibahle nicht vollständig abgeschliffen und durch die elastische Rückfederung verringert sich der Bohrungsdurchmesser.
7. Wenn beim Reiben von Stahlteilen die Toleranz zu groß ist oder die Reibahle nicht scharf ist, kann es leicht zu einer elastischen Rückverformung kommen, wodurch sich der Lochdurchmesser verringert.
8. Das innere Loch ist nicht rund und der Lochdurchmesser ist nicht ausreichend.
   (B) Lösungen
9. Ersetzen Sie den Außendurchmesser der Reibahle, um sicherzustellen, dass die Werkzeuggröße den Konstruktionsanforderungen entspricht. Messen und prüfen Sie die Reibahle vor der Verarbeitung und wählen Sie eine geeignete Werkzeuggröße aus.
10. Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit entsprechend. Eine zu niedrige Schnittgeschwindigkeit führt zu einer geringen Bearbeitungseffizienz und einem verringerten Lochdurchmesser. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Werkzeugtyp eine geeignete Schnittgeschwindigkeit.
11. Reduzieren Sie den Vorschub entsprechend. Ein zu hoher Vorschub erhöht die Schnittkraft und führt zu einem verringerten Lochdurchmesser. Durch eine sinnvolle Anpassung der Bearbeitungsparameter lässt sich der Lochdurchmesser effektiv steuern.
12. Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel entsprechend. Ein zu kleiner Hauptablenkwinkel führt zu einer Zerstreuung der Schnittkraft, was leicht zu einer Verringerung des Lochdurchmessers führen kann. Wählen Sie entsprechend den Bearbeitungsanforderungen einen geeigneten Hauptablenkwinkel, um die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeuglebensdauer zu verbessern.
13. Wählen Sie ein ölhaltiges Schneidmittel mit guter Schmierleistung. Ein geeignetes Schneidmittel kann die Schnitttemperatur senken, den Werkzeugverschleiß verringern und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche verbessern. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bearbeitungsanforderungen den passenden Schneidmitteltyp und die passende Konzentration.
14. Tauschen Sie die Reibahle regelmäßig aus und schleifen Sie den Schneidteil der Reibahle richtig. Entfernen Sie das abgenutzte Teil rechtzeitig, um die Schärfe und Genauigkeit des Werkzeugs zu gewährleisten.
15. Bei der Auslegung der Reibahlengröße sollten Faktoren wie die elastische Rückstellkraft des Bearbeitungsmaterials berücksichtigt oder Werte entsprechend der tatsächlichen Situation übernommen werden. Entsprechend den unterschiedlichen Bearbeitungsmaterialien und Verarbeitungsanforderungen sollten die Werkzeuggröße und die Verarbeitungsparameter angemessen ausgelegt werden.
16. Führen Sie einen Probeschnitt durch, nehmen Sie eine entsprechende Zugabe vor und schleifen Sie die Reibahle scharf. Bestimmen Sie durch den Probeschnitt die optimalen Verarbeitungsparameter und den Werkzeugzustand, um die Verarbeitungsqualität sicherzustellen.

1. Der Reibahle ist zu lang, es fehlt ihm an Steifigkeit und er vibriert beim Reiben.
2. Der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu klein.
3. Der Schneidkantenbund der Reibahle ist schmal.
4. Die Reibzugabe ist zu groß.
5. Auf der inneren Lochfläche sind Lücken und Querlöcher vorhanden.
6. Auf der Lochoberfläche befinden sich Sandlöcher und Poren.
7. Das Spindellager ist locker, es ist keine Führungshülse vorhanden oder das Passungsspiel zwischen Reibahle und Führungshülse ist zu groß.
8. Durch das zu feste Einspannen des dünnwandigen Werkstücks kommt es nach der Entnahme zu einer Verformung des Werkstücks.
   (B) Lösungen
9. Bei einer Reibahle mit unzureichender Steifigkeit kann eine Reibahle mit ungleicher Teilung verwendet werden, um die Steifigkeit des Werkzeugs zu verbessern. Gleichzeitig sollte bei der Installation der Reibahle eine starre Verbindung verwendet werden, um Vibrationen zu reduzieren.
10. Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel. Ein zu kleiner Hauptablenkwinkel führt zu einer Zerstreuung der Schnittkraft und kann leicht zu einem unrunden Innenloch führen. Wählen Sie entsprechend den Bearbeitungsanforderungen einen geeigneten Hauptablenkwinkel, um die Bearbeitungsgenauigkeit und die Werkzeugstandzeit zu verbessern.
11. Wählen Sie eine geeignete Reibahle aus und kontrollieren Sie die Lochpositionstoleranz im Vorbearbeitungsprozess. Stellen Sie die Qualität und Genauigkeit der Reibahle sicher. Kontrollieren Sie gleichzeitig die Lochpositionstoleranz im Vorbearbeitungsprozess streng, um eine gute Grundlage für das Reiben zu schaffen.
12. Verwenden Sie eine Reibahle mit ungleicher Teilung und eine längere und präzisere Führungshülse. Eine Reibahle mit ungleicher Teilung kann Vibrationen reduzieren, und eine längere und präzisere Führungshülse kann die Führungsgenauigkeit der Reibahle verbessern und so die Rundheit des Innenlochs sicherstellen.
13. Wählen Sie einen geeigneten Rohling, um Defekte wie Lücken, Querlöcher, Sandlöcher und Poren auf der inneren Lochoberfläche zu vermeiden. Überprüfen und prüfen Sie den Rohling vor der Verarbeitung, um sicherzustellen, dass die Rohlingsqualität den Anforderungen entspricht.
14. Stellen Sie das Spindellager ein oder ersetzen Sie es, um die Genauigkeit und Stabilität der Spindel zu gewährleisten. Installieren Sie im Fall ohne Führungshülse eine geeignete Führungshülse und kontrollieren Sie das Passungsspiel zwischen Reibahle und Führungshülse.
15. Bei dünnwandigen Werkstücken sollte eine geeignete Spannmethode verwendet werden, um die Spannkraft zu reduzieren und eine Verformung des Werkstücks zu vermeiden. Achten Sie während der Bearbeitung auf die Kontrolle der Bearbeitungsparameter, um den Einfluss der Schnittkraft auf das Werkstück zu reduzieren.

1. Übermäßige Reibzugabe.
2. Der hintere Winkel des Schneidteils der Reibahle ist zu groß.
3. Der Schneidkantenbund der Reibahle ist zu breit.
4. Auf der Werkstückoberfläche sind Poren und Sandlöcher vorhanden.
5. Übermäßiger Spindelschlag.
   (B) Lösungen
6. Reduzieren Sie die Reibzugabe. Eine zu hohe Zugabe erhöht die Schnittkraft und führt leicht zu Graten auf der Innenfläche. Bestimmen Sie die Reibzugabe entsprechend den Verarbeitungsanforderungen angemessen.
7. Reduzieren Sie den hinteren Winkel des Schneidteils. Ein zu großer hinterer Winkel macht die Schneide zu scharf und anfällig für Grate. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Verarbeitungsanforderungen eine geeignete Größe des hinteren Winkels.
8. Schleifen Sie die Breite des Schneidkantenbandes. Ein zu breites Schneidkantenband führt zu einer ungleichmäßigen Schnittkraft und leicht zu Graten auf der Innenfläche. Durch Schleifen der Breite des Schneidkantenbandes wird die Schnittkraft gleichmäßiger.
9. Wählen Sie einen geeigneten Rohling, um Defekte wie Poren und Sandlöcher auf der Werkstückoberfläche zu vermeiden. Überprüfen und prüfen Sie den Rohling vor der Verarbeitung, um sicherzustellen, dass die Rohlingsqualität den Anforderungen entspricht.
10. Passen Sie die Spindel der Werkzeugmaschine an, um den Rundlauf der Spindel zu reduzieren. Ein übermäßiger Rundlauf der Spindel führt zu Vibrationen der Reibahle während der Bearbeitung und beeinträchtigt die Qualität der Bearbeitungsoberfläche. Überprüfen und justieren Sie die Spindel der Werkzeugmaschine regelmäßig, um ihre Genauigkeit und Stabilität sicherzustellen.

1. Zu hohe Schnittgeschwindigkeit.
2. Falsch ausgewählte Schneidflüssigkeit.
3. Der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu groß und die Reibahlenschneide liegt nicht auf dem gleichen Umfang.
4. Übermäßige Reibzugabe.
5. Ungleichmäßiges oder zu geringes Reibmaß und einige Flächen werden nicht gerieben.
6. Der Rundlauf des Schneidteils der Reibahle überschreitet die Toleranz, die Schneide ist nicht scharf und die Oberfläche ist rau.
7. Der Schneidkantenbund der Reibahle ist zu breit.
8. Schlechte Spanabfuhr beim Reiben.
9. Übermäßiger Verschleiß der Reibahle.
10. Die Reibahle ist beschädigt und weist Grate oder Absplitterungen an der Schneide auf.
11. An der Schneide befindet sich eine Aufbauschneide.
12. Aufgrund der Materialverhältnisse sind Reibahlen mit Null- oder negativem Spanwinkel nicht anwendbar.
    (B) Lösungen
13. Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit. Eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit führt zu erhöhtem Werkzeugverschleiß und erhöhter Oberflächenrauheit. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Werkzeugtyp eine geeignete Schnittgeschwindigkeit.
14. Wählen Sie ein Schneidmittel entsprechend dem zu bearbeitenden Material. Ein geeignetes Schneidmittel kann die Schnitttemperatur senken, den Werkzeugverschleiß verringern und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche verbessern. Wählen Sie je nach Bearbeitungsmaterial und Bearbeitungsanforderungen einen geeigneten Schneidmitteltyp und eine geeignete Konzentration.
15. Reduzieren Sie den Hauptablenkwinkel entsprechend und schleifen Sie die Reibahlenschneide richtig, um sicherzustellen, dass sich die Schneide auf dem gleichen Umfang befindet. Ein zu großer Hauptablenkwinkel oder eine Schneide, die sich nicht auf dem gleichen Umfang befindet, führt zu einer ungleichmäßigen Schnittkraft und beeinträchtigt die Qualität der Bearbeitungsoberfläche.
16. Reduzieren Sie die Reibzugabe entsprechend. Eine zu hohe Reibzugabe erhöht die Schnittkraft und führt leicht zu einer erhöhten Oberflächenrauheit. Bestimmen Sie die Reibzugabe entsprechend den Verarbeitungsanforderungen.
17. Verbessern Sie die Positionsgenauigkeit und Qualität des unteren Lochs vor dem Reiben oder erhöhen Sie die Reibzugabe, um eine gleichmäßige Reibzugabe sicherzustellen und zu vermeiden, dass einige Oberflächen nicht gerieben werden.
18. Wählen Sie eine qualifizierte Reibahle aus, überprüfen und schleifen Sie die Reibahle regelmäßig, um sicherzustellen, dass der Rundlauf des Schneidteils innerhalb des Toleranzbereichs liegt, die Schneide scharf und die Oberfläche glatt ist.
19. Schleifen Sie die Breite des Schneidkantenbandes, um den Einfluss eines zu breiten Schneidkantenbandes auf den Schneideffekt zu vermeiden. Wählen Sie entsprechend den Verarbeitungsanforderungen eine geeignete Schneidkantenbandbreite.
20. Reduzieren Sie je nach Situation die Anzahl der Reibahlenzähne, vergrößern Sie den Spanraum oder verwenden Sie eine Reibahle mit einer Schneidkantenneigung, um eine reibungslose Spanabfuhr zu gewährleisten. Eine schlechte Spanabfuhr führt zu Spanansammlungen und beeinträchtigt die Qualität der Bearbeitungsoberfläche.
21. Tauschen Sie die Reibahle regelmäßig aus, um übermäßigen Verschleiß zu vermeiden. Achten Sie während der Bearbeitung auf den Verschleißzustand des Werkzeugs und tauschen Sie stark abgenutzte Werkzeuge rechtzeitig aus.
22. Beim Schleifen, Gebrauch und Transport der Reibahle sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um Schäden zu vermeiden. Verwenden Sie bei einer beschädigten Reibahle einen extrem feinen Ölstein, um die beschädigte Reibahle zu reparieren oder auszutauschen.
23. Entfernen Sie Aufbauschneidenbildung an der Schneide rechtzeitig. Aufbauschneidenbildung beeinträchtigt die Schneidwirkung und führt zu einer erhöhten Oberflächenrauheit. Durch die Anpassung der Schneidparameter und die Wahl eines geeigneten Kühlschmiermittels lässt sich die Entstehung von Aufbauschneiden reduzieren.
24. Wählen Sie für Materialien, die nicht für Reibahlen mit Null- oder negativem Spanwinkel geeignet sind, einen geeigneten Werkzeugtyp und entsprechende Bearbeitungsparameter aus. Wählen Sie entsprechend den Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials ein geeignetes Werkzeug und eine geeignete Bearbeitungsmethode aus, um die Qualität der Bearbeitungsoberfläche sicherzustellen.

1. Ungeeignetes Reibahlenmaterial.
2. Beim Schleifen wird die Reibahle verbrannt.
3. Falsch ausgewählte Schneidflüssigkeit, und die Schneidflüssigkeit kann nicht reibungslos fließen. Der Oberflächenrauheitswert des Schneidteils und der Reibahlenschneide ist nach dem Schleifen zu hoch.
   (B) Lösungen
4. Wählen Sie das Reibahlenmaterial entsprechend dem Bearbeitungsmaterial. Es können Hartmetallreibahlen oder beschichtete Reibahlen verwendet werden. Unterschiedliche Bearbeitungsmaterialien erfordern unterschiedliche Werkzeugmaterialien. Die Wahl eines geeigneten Werkzeugmaterials kann die Werkzeugstandzeit verbessern.
5. Kontrollieren Sie die Schnittparameter beim Schleifen genau, um ein Verbrennen zu vermeiden. Wählen Sie beim Schleifen der Reibahle geeignete Schnittparameter, um eine Überhitzung und ein Verbrennen des Werkzeugs zu vermeiden.
6. Wählen Sie die richtige Schneidflüssigkeit entsprechend dem zu bearbeitenden Material. Eine geeignete Schneidflüssigkeit kann die Schnitttemperatur senken, den Werkzeugverschleiß verringern und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche verbessern. Stellen Sie sicher, dass die Schneidflüssigkeit ungehindert zum Schneidbereich fließen und ihre kühlende und schmierende Funktion erfüllen kann.
7. Entfernen Sie regelmäßig die Späne in der Spanrille und verwenden Sie Schneidflüssigkeit mit ausreichendem Druck. Erfüllen Sie nach dem Feinschleifen oder Läppen die Anforderungen. Durch rechtzeitiges Entfernen von Spänen können Sie Spanansammlungen vermeiden und die Schneidwirkung und die Werkzeuglebensdauer beeinträchtigen. Gleichzeitig kann die Verwendung von Schneidflüssigkeit mit ausreichendem Druck die Kühl- und Schmierwirkung verbessern.

1. Verschleiß der Führungshülse.
2. Das untere Ende der Führungshülse ist zu weit vom Werkstück entfernt.
3. Die Führungshülse ist kurz und weist eine schlechte Genauigkeit auf.
4. Loses Spindellager.
   (B) Lösungen
5. Tauschen Sie die Führungshülse regelmäßig aus. Die Führungshülse verschleißt während der Bearbeitung und beeinträchtigt die Bearbeitungsgenauigkeit. Tauschen Sie die Führungshülse regelmäßig aus, um ihre Genauigkeit und Führungsfunktion sicherzustellen.
6. Verlängern Sie die Führungshülse und verbessern Sie die Passgenauigkeit zwischen Führungshülse und Reibahlenabstand. Ist das untere Ende der Führungshülse zu weit vom Werkstück entfernt oder ist die Führungshülse zu kurz und weist eine schlechte Genauigkeit auf, weicht die Reibahle während der Bearbeitung ab und beeinträchtigt die Genauigkeit der Bohrungsposition. Durch Verlängern der Führungshülse und Verbessern der Passgenauigkeit kann die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert werden.
7. Reparieren Sie die Werkzeugmaschine rechtzeitig und stellen Sie das Spindellagerspiel ein. Lose Spindellager führen zum Schwingen der Spindel und beeinträchtigen die Bearbeitungsgenauigkeit. Überprüfen und justieren Sie das Spindellagerspiel regelmäßig, um die Genauigkeit und Stabilität der Werkzeugmaschine zu gewährleisten.

1. Übermäßige Reibzugabe.
2. Das Werkstückmaterial ist zu hart.
3. Übermäßiger Rundlauf der Schneide und ungleichmäßige Schnittlast.
4. Der Hauptablenkwinkel der Reibahle ist zu klein, wodurch die Schnittbreite zunimmt.
5. Beim Reiben von tiefen Löchern oder Sacklöchern entstehen zu viele Späne und diese werden nicht rechtzeitig entfernt.
6. Beim Knirschen werden die Zähne gebrochen.
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7. Passen Sie den Durchmesser des vorgefertigten Lochs an und reduzieren Sie die Reibzugabe. Zu viel Zugabe erhöht die Schnittkraft und führt leicht zu Zahnabsplitterungen. Bestimmen Sie den Durchmesser des vorgefertigten Lochs und die Reibzugabe entsprechend den Bearbeitungsanforderungen.
8. Reduzieren Sie die Materialhärte oder verwenden Sie eine Reibahle mit negativem Spanwinkel oder eine Hartmetallreibahle. Bei Werkstückmaterialien mit übermäßiger Härte können Methoden wie die Reduzierung der Materialhärte oder die Auswahl eines für die Hartmaterialbearbeitung geeigneten Werkzeugtyps angewendet werden.
9. Kontrollieren Sie den Rundlauf innerhalb des Toleranzbereichs, um eine gleichmäßige Schnittkraft zu gewährleisten. Ein übermäßiger Rundlauf der Schneide führt zu einer ungleichmäßigen Schnittkraft und leicht zu Zahnabsplitterungen. Kontrollieren Sie den Rundlauf innerhalb des Toleranzbereichs, indem Sie die Werkzeuginstallation und die Verarbeitungsparameter anpassen.
10. Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel und verringern Sie die Schnittbreite. Ein zu kleiner Hauptablenkwinkel vergrößert die Schnittbreite und führt leicht zu Zahnabsplitterungen. Wählen Sie entsprechend den Bearbeitungsanforderungen einen geeigneten Hauptablenkwinkel.
11. Achten Sie darauf, Späne rechtzeitig zu entfernen, insbesondere beim Reiben von tiefen Löchern oder Sacklöchern. Spanansammlungen beeinträchtigen die Schneidwirkung und führen leicht zu Zahnabbrüchen. Verwenden Sie eine geeignete Spanentfernungsmethode, um Späne rechtzeitig zu entfernen.
12. Achten Sie auf die Schleifqualität und vermeiden Sie, dass die Zähne beim Schleifen reißen. Wählen Sie beim Schleifen der Reibahle geeignete Schnittparameter und Schleifmethoden aus, um die Qualität und Festigkeit der Zähne sicherzustellen.

1. Übermäßige Reibzugabe.
2. Beim Reiben von konischen Bohrungen sind die Verteilung der Roh- und Fertigreibzugaben sowie die Wahl der Schnittparameter ungeeignet.
3. Der Spanraum der Reibahlenzähne ist klein,