Analyse und Lösungen für Ölpumpenausfälle in Bearbeitungszentren
In der mechanischen Bearbeitung spielt der effiziente und stabile Betrieb von Bearbeitungszentren eine entscheidende Rolle für die Produktionseffizienz und Produktqualität. Als Schlüsselkomponente des Schmiersystems in Bearbeitungszentren wirkt sich der ordnungsgemäße Betrieb der Ölpumpe direkt auf die Leistung und Lebensdauer der Werkzeugmaschine aus. Dieser Artikel untersucht ausführlich die häufigsten Fehler von Ölpumpen in Bearbeitungszentren und deren Lösungen. Ziel ist es, Praktikern in der mechanischen Bearbeitung umfassende und praktische technische Anleitungen zu geben, um ihnen zu helfen, Ölpumpenfehler schnell zu diagnostizieren und effektiv zu beheben, wenn sie auftreten, und um den kontinuierlichen und stabilen Betrieb von Bearbeitungszentren sicherzustellen.
I. Analyse häufiger Ursachen für Ölpumpenausfälle in Bearbeitungszentren
(A) Unzureichender Ölstand in der Führungsschienen-Ölpumpe
Ein unzureichender Ölstand in der Führungsschienen-Ölpumpe ist eine der relativ häufigen Fehlerursachen. Bei zu niedrigem Ölstand kann die Ölpumpe nicht genügend Schmieröl fördern, was zu einem ineffektiven Betrieb des Schmiersystems führt. Dies kann daran liegen, dass der Ölstand bei der täglichen Wartung nicht rechtzeitig überprüft und das Führungsschienenöl nicht nachgefüllt wird, oder dass der Ölstand aufgrund von Öllecks allmählich sinkt.
Ein unzureichender Ölstand in der Führungsschienen-Ölpumpe ist eine der relativ häufigen Fehlerursachen. Bei zu niedrigem Ölstand kann die Ölpumpe nicht genügend Schmieröl fördern, was zu einem ineffektiven Betrieb des Schmiersystems führt. Dies kann daran liegen, dass der Ölstand bei der täglichen Wartung nicht rechtzeitig überprüft und das Führungsschienenöl nicht nachgefüllt wird, oder dass der Ölstand aufgrund von Öllecks allmählich sinkt.
(B) Beschädigung des Öldruckventils der Führungsschienen-Ölpumpe
Das Öldruckventil spielt eine Schlüsselrolle bei der Regulierung des Öldrucks im gesamten Schmiersystem. Ist das Öldruckventil beschädigt, kann es zu Druckmangel oder einer unzulässigen Druckregulierung kommen. Beispielsweise kann der Ventileinsatz im Öldruckventil bei längerem Gebrauch durch Verschleiß oder Verstopfung durch Verunreinigungen seine normale Dicht- und Regelfunktion verlieren. Dies beeinträchtigt den Ölausgangsdruck und die Durchflussrate der Führungsschienen-Ölpumpe.
Das Öldruckventil spielt eine Schlüsselrolle bei der Regulierung des Öldrucks im gesamten Schmiersystem. Ist das Öldruckventil beschädigt, kann es zu Druckmangel oder einer unzulässigen Druckregulierung kommen. Beispielsweise kann der Ventileinsatz im Öldruckventil bei längerem Gebrauch durch Verschleiß oder Verstopfung durch Verunreinigungen seine normale Dicht- und Regelfunktion verlieren. Dies beeinträchtigt den Ölausgangsdruck und die Durchflussrate der Führungsschienen-Ölpumpe.
(C) Schäden am Ölkreislauf im Bearbeitungszentrum
Das Ölkreislaufsystem im Bearbeitungszentrum ist relativ komplex und umfasst verschiedene Ölleitungen, Ölverteiler und andere Komponenten. Im Langzeitbetrieb der Werkzeugmaschine kann der Ölkreislauf durch äußere Einflüsse, Vibrationen, Korrosion und andere Faktoren beschädigt werden. Beispielsweise können Ölleitungen reißen oder brechen, Ölverteiler können sich verformen oder verstopfen. All dies behindert den normalen Transport des Schmieröls und führt zu einer schlechten Schmierung.
Das Ölkreislaufsystem im Bearbeitungszentrum ist relativ komplex und umfasst verschiedene Ölleitungen, Ölverteiler und andere Komponenten. Im Langzeitbetrieb der Werkzeugmaschine kann der Ölkreislauf durch äußere Einflüsse, Vibrationen, Korrosion und andere Faktoren beschädigt werden. Beispielsweise können Ölleitungen reißen oder brechen, Ölverteiler können sich verformen oder verstopfen. All dies behindert den normalen Transport des Schmieröls und führt zu einer schlechten Schmierung.
(D) Verstopfung des Filtersiebs im Pumpenkern der Führungsschienen-Ölpumpe
Die Hauptfunktion des Filtersiebs im Pumpenkern besteht darin, Verunreinigungen im Schmieröl zu filtern und zu verhindern, dass diese in die Ölpumpe gelangen und Schäden verursachen. Mit zunehmender Nutzungsdauer sammeln sich jedoch Verunreinigungen wie Metallspäne und Staub im Schmieröl allmählich auf dem Filtersieb an und verstopfen das Filtersieb. Sobald das Filtersieb verstopft ist, erhöht sich der Öleinlasswiderstand der Ölpumpe, das Öleinlassvolumen verringert sich und beeinträchtigt somit die Ölversorgungsmenge des gesamten Schmiersystems.
Die Hauptfunktion des Filtersiebs im Pumpenkern besteht darin, Verunreinigungen im Schmieröl zu filtern und zu verhindern, dass diese in die Ölpumpe gelangen und Schäden verursachen. Mit zunehmender Nutzungsdauer sammeln sich jedoch Verunreinigungen wie Metallspäne und Staub im Schmieröl allmählich auf dem Filtersieb an und verstopfen das Filtersieb. Sobald das Filtersieb verstopft ist, erhöht sich der Öleinlasswiderstand der Ölpumpe, das Öleinlassvolumen verringert sich und beeinträchtigt somit die Ölversorgungsmenge des gesamten Schmiersystems.
(E) Übertreffen des Qualitätsstandard des vom Kunden gekauften Führungsschienenöls
Die Verwendung von Führungsschienenöl, das den Anforderungen nicht entspricht, kann ebenfalls zu Ölpumpenausfällen führen. Wenn Indikatoren wie Viskosität und Verschleißschutz des Führungsschienenöls nicht den Konstruktionsanforderungen der Ölpumpe entsprechen, können Probleme wie erhöhter Verschleiß der Ölpumpe und verminderte Dichtleistung auftreten. Ist beispielsweise die Viskosität des Führungsschienenöls zu hoch, erhöht dies die Belastung der Ölpumpe. Ist sie zu niedrig, kann sich kein wirksamer Schmierfilm bilden, was während des Betriebs zu Trockenreibung zwischen den Komponenten der Ölpumpe führt und die Ölpumpe beschädigt.
Die Verwendung von Führungsschienenöl, das den Anforderungen nicht entspricht, kann ebenfalls zu Ölpumpenausfällen führen. Wenn Indikatoren wie Viskosität und Verschleißschutz des Führungsschienenöls nicht den Konstruktionsanforderungen der Ölpumpe entsprechen, können Probleme wie erhöhter Verschleiß der Ölpumpe und verminderte Dichtleistung auftreten. Ist beispielsweise die Viskosität des Führungsschienenöls zu hoch, erhöht dies die Belastung der Ölpumpe. Ist sie zu niedrig, kann sich kein wirksamer Schmierfilm bilden, was während des Betriebs zu Trockenreibung zwischen den Komponenten der Ölpumpe führt und die Ölpumpe beschädigt.
(F) Falsche Einstellung der Ölzeit der Führungsschienen-Ölpumpe
Die Ölwechselzeit der Führungsschienen-Ölpumpe im Bearbeitungszentrum wird üblicherweise entsprechend den Arbeitsanforderungen und dem Schmierbedarf der Werkzeugmaschine eingestellt. Eine zu lange oder zu kurze Ölwechselzeit beeinträchtigt die Schmierwirkung. Eine zu lange Ölwechselzeit kann zu Schmierölverschwendung und sogar zu Schäden an Ölleitungen und anderen Komponenten durch zu hohen Öldruck führen. Eine zu kurze Ölwechselzeit kann nicht genügend Schmieröl liefern, was zu einer unzureichenden Schmierung von Komponenten wie der Führungsschiene der Werkzeugmaschine und beschleunigtem Verschleiß führt.
Die Ölwechselzeit der Führungsschienen-Ölpumpe im Bearbeitungszentrum wird üblicherweise entsprechend den Arbeitsanforderungen und dem Schmierbedarf der Werkzeugmaschine eingestellt. Eine zu lange oder zu kurze Ölwechselzeit beeinträchtigt die Schmierwirkung. Eine zu lange Ölwechselzeit kann zu Schmierölverschwendung und sogar zu Schäden an Ölleitungen und anderen Komponenten durch zu hohen Öldruck führen. Eine zu kurze Ölwechselzeit kann nicht genügend Schmieröl liefern, was zu einer unzureichenden Schmierung von Komponenten wie der Führungsschiene der Werkzeugmaschine und beschleunigtem Verschleiß führt.
(G) Der Leistungsschalter im Schaltkasten löst aufgrund der Überlastung der Schneidölpumpe aus
Wenn während des Betriebs der Schneidölpumpe die Last zu groß ist und ihre Nennleistung überschreitet, führt dies zu einer Überlastung. In diesem Fall löst der Leistungsschalter im Schaltkasten automatisch aus, um die Sicherheit des Stromkreises und der Geräte zu gewährleisten. Die Überlastung der Schneidölpumpe kann verschiedene Gründe haben, z. B. das Feststecken mechanischer Komponenten in der Ölpumpe, eine zu hohe Viskosität des Schneidöls oder Fehler im Ölpumpenmotor.
Wenn während des Betriebs der Schneidölpumpe die Last zu groß ist und ihre Nennleistung überschreitet, führt dies zu einer Überlastung. In diesem Fall löst der Leistungsschalter im Schaltkasten automatisch aus, um die Sicherheit des Stromkreises und der Geräte zu gewährleisten. Die Überlastung der Schneidölpumpe kann verschiedene Gründe haben, z. B. das Feststecken mechanischer Komponenten in der Ölpumpe, eine zu hohe Viskosität des Schneidöls oder Fehler im Ölpumpenmotor.
(H) Luftleckage an den Verbindungsstellen der Schneidölpumpe
Wenn die Verbindungen der Schneidölpumpe nicht dicht sind, kann es zu Luftleckagen kommen. Wenn Luft in das Ölpumpensystem eindringt, stört dies die normalen Ölaufnahme- und -abgabeprozesse der Ölpumpe. Dies führt zu einer instabilen Durchflussrate der Schneidflüssigkeit und sogar dazu, dass die Schneidflüssigkeit nicht mehr normal transportiert werden kann. Luftleckagen an den Verbindungen können durch lose Verbindungen, Alterung oder Dichtungsschäden verursacht werden.
Wenn die Verbindungen der Schneidölpumpe nicht dicht sind, kann es zu Luftleckagen kommen. Wenn Luft in das Ölpumpensystem eindringt, stört dies die normalen Ölaufnahme- und -abgabeprozesse der Ölpumpe. Dies führt zu einer instabilen Durchflussrate der Schneidflüssigkeit und sogar dazu, dass die Schneidflüssigkeit nicht mehr normal transportiert werden kann. Luftleckagen an den Verbindungen können durch lose Verbindungen, Alterung oder Dichtungsschäden verursacht werden.
(I) Beschädigung des Einwegventils der Schneidölpumpe
Das Einwegventil steuert den unidirektionalen Durchfluss des Schneidöls in der Schneidölpumpe. Bei einer Beschädigung des Einwegventils kann es zu einem Rückfluss des Schneidöls kommen, der den normalen Betrieb der Ölpumpe beeinträchtigt. Beispielsweise kann der Ventileinsatz des Einwegventils aufgrund von Verschleiß oder Verklebung durch Verunreinigungen nicht vollständig schließen. Dadurch fließt das Schneidöl bei Pumpenstillstand in den Öltank zurück. Beim nächsten Start muss der Druck wieder aufgebaut werden, was die Arbeitseffizienz mindert und sogar den Ölpumpenmotor beschädigen kann.
Das Einwegventil steuert den unidirektionalen Durchfluss des Schneidöls in der Schneidölpumpe. Bei einer Beschädigung des Einwegventils kann es zu einem Rückfluss des Schneidöls kommen, der den normalen Betrieb der Ölpumpe beeinträchtigt. Beispielsweise kann der Ventileinsatz des Einwegventils aufgrund von Verschleiß oder Verklebung durch Verunreinigungen nicht vollständig schließen. Dadurch fließt das Schneidöl bei Pumpenstillstand in den Öltank zurück. Beim nächsten Start muss der Druck wieder aufgebaut werden, was die Arbeitseffizienz mindert und sogar den Ölpumpenmotor beschädigen kann.
(J) Kurzschluss in der Motorspule der Schneidölpumpe
Ein Kurzschluss in der Motorspule ist einer der schwerwiegendsten Motorausfälle. Bei einem Kurzschluss in der Motorspule der Schneidölpumpe steigt der Motorstrom stark an, wodurch sich der Motor stark erwärmt und sogar durchbrennt. Gründe für den Kurzschluss in der Motorspule können ein langfristiger Überlastbetrieb des Motors, Alterung der Isoliermaterialien, Feuchtigkeitsaufnahme und äußere Beschädigungen sein.
Ein Kurzschluss in der Motorspule ist einer der schwerwiegendsten Motorausfälle. Bei einem Kurzschluss in der Motorspule der Schneidölpumpe steigt der Motorstrom stark an, wodurch sich der Motor stark erwärmt und sogar durchbrennt. Gründe für den Kurzschluss in der Motorspule können ein langfristiger Überlastbetrieb des Motors, Alterung der Isoliermaterialien, Feuchtigkeitsaufnahme und äußere Beschädigungen sein.
(K) Umgekehrte Drehrichtung des Motors der Schneidölpumpe
Wenn die Drehrichtung des Motors der Schneidölpumpe den Konstruktionsanforderungen entgegengesetzt ist, kann die Ölpumpe nicht normal arbeiten und die Schneidflüssigkeit nicht aus dem Öltank ansaugen und zur Verarbeitungsstelle transportieren. Die umgekehrte Drehrichtung des Motors kann beispielsweise durch eine falsche Verdrahtung des Motors oder Fehler im Steuerungssystem verursacht werden.
Wenn die Drehrichtung des Motors der Schneidölpumpe den Konstruktionsanforderungen entgegengesetzt ist, kann die Ölpumpe nicht normal arbeiten und die Schneidflüssigkeit nicht aus dem Öltank ansaugen und zur Verarbeitungsstelle transportieren. Die umgekehrte Drehrichtung des Motors kann beispielsweise durch eine falsche Verdrahtung des Motors oder Fehler im Steuerungssystem verursacht werden.
II. Detaillierte Lösungen für Ölpumpenausfälle in Bearbeitungszentren
(A) Lösung bei unzureichendem Ölstand
Wenn der Ölstand der Führungsschienenölpumpe nicht ausreicht, sollte rechtzeitig Führungsschienenöl nachgespritzt werden. Vor dem Nachfüllen des Öls müssen die Spezifikationen und Modelle des von der Werkzeugmaschine verwendeten Führungsschienenöls ermittelt werden, um sicherzustellen, dass das nachgefüllte Öl den Anforderungen entspricht. Prüfen Sie gleichzeitig sorgfältig, ob an der Werkzeugmaschine Ölleckstellen vorhanden sind. Wenn ein Ölleck festgestellt wird, sollte es rechtzeitig repariert werden, um einen erneuten Ölverlust zu verhindern.
Wenn der Ölstand der Führungsschienenölpumpe nicht ausreicht, sollte rechtzeitig Führungsschienenöl nachgespritzt werden. Vor dem Nachfüllen des Öls müssen die Spezifikationen und Modelle des von der Werkzeugmaschine verwendeten Führungsschienenöls ermittelt werden, um sicherzustellen, dass das nachgefüllte Öl den Anforderungen entspricht. Prüfen Sie gleichzeitig sorgfältig, ob an der Werkzeugmaschine Ölleckstellen vorhanden sind. Wenn ein Ölleck festgestellt wird, sollte es rechtzeitig repariert werden, um einen erneuten Ölverlust zu verhindern.
(B) Maßnahmen zur Behandlung von Schäden am Öldruckventil
Prüfen Sie, ob der Druck des Öldruckventils zu gering ist. Professionelle Öldruckmessgeräte können den Ausgangsdruck des Öldruckventils messen und mit den Auslegungsdruckanforderungen der Werkzeugmaschine vergleichen. Bei unzureichendem Druck prüfen Sie zusätzlich, ob Probleme wie eine Verstopfung durch Verunreinigungen oder Verschleiß des Ventileinsatzes im Öldruckventil vorliegen. Wird festgestellt, dass das Öldruckventil beschädigt ist, sollte rechtzeitig ein neues Öldruckventil eingebaut werden. Nach dem Austausch sollte der Öldruck erneut geprüft werden, um sicherzustellen, dass er im Normalbereich liegt.
Prüfen Sie, ob der Druck des Öldruckventils zu gering ist. Professionelle Öldruckmessgeräte können den Ausgangsdruck des Öldruckventils messen und mit den Auslegungsdruckanforderungen der Werkzeugmaschine vergleichen. Bei unzureichendem Druck prüfen Sie zusätzlich, ob Probleme wie eine Verstopfung durch Verunreinigungen oder Verschleiß des Ventileinsatzes im Öldruckventil vorliegen. Wird festgestellt, dass das Öldruckventil beschädigt ist, sollte rechtzeitig ein neues Öldruckventil eingebaut werden. Nach dem Austausch sollte der Öldruck erneut geprüft werden, um sicherzustellen, dass er im Normalbereich liegt.
(C) Reparaturstrategien für beschädigte Ölkreisläufe
Bei Schäden am Ölkreislauf des Bearbeitungszentrums ist eine umfassende Inspektion der Ölkreisläufe jeder Achse erforderlich. Prüfen Sie zunächst, ob Ölleitungen gebrochen sind. Bei Beschädigungen sollten die Ölleitungen entsprechend den Spezifikationen und Materialien ausgetauscht werden. Prüfen Sie anschließend, ob die Ölverteiler frei sind und ob Verformungen oder Verstopfungen vorliegen. Verstopfte Ölverteiler können mit Druckluft oder speziellen Reinigungswerkzeugen gereinigt werden. Bei schweren Schäden sollten neue Ölverteiler eingesetzt werden. Nach der Reparatur des Ölkreislaufs sollte ein Drucktest durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Schmieröl reibungslos im Ölkreislauf zirkulieren kann.
Bei Schäden am Ölkreislauf des Bearbeitungszentrums ist eine umfassende Inspektion der Ölkreisläufe jeder Achse erforderlich. Prüfen Sie zunächst, ob Ölleitungen gebrochen sind. Bei Beschädigungen sollten die Ölleitungen entsprechend den Spezifikationen und Materialien ausgetauscht werden. Prüfen Sie anschließend, ob die Ölverteiler frei sind und ob Verformungen oder Verstopfungen vorliegen. Verstopfte Ölverteiler können mit Druckluft oder speziellen Reinigungswerkzeugen gereinigt werden. Bei schweren Schäden sollten neue Ölverteiler eingesetzt werden. Nach der Reparatur des Ölkreislaufs sollte ein Drucktest durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Schmieröl reibungslos im Ölkreislauf zirkulieren kann.
(D) Reinigungsschritte bei Verstopfung des Filtersiebs im Pumpenkern
Zum Reinigen des Filtersiebs der Ölpumpe bauen Sie zunächst die Ölpumpe aus der Werkzeugmaschine aus und entnehmen Sie anschließend vorsichtig das Filtersieb. Weichen Sie das Filtersieb in einem speziellen Reinigungsmittel ein und bürsten Sie es vorsichtig mit einer weichen Bürste ab, um Verunreinigungen zu entfernen. Spülen Sie es nach der Reinigung mit klarem Wasser ab und trocknen Sie es anschließend an der Luft oder blasen Sie es mit Druckluft trocken. Achten Sie beim Einbau des Filtersiebs auf die richtige Einbaulage und eine gute Abdichtung, um ein erneutes Eindringen von Verunreinigungen in die Ölpumpe zu verhindern.
Zum Reinigen des Filtersiebs der Ölpumpe bauen Sie zunächst die Ölpumpe aus der Werkzeugmaschine aus und entnehmen Sie anschließend vorsichtig das Filtersieb. Weichen Sie das Filtersieb in einem speziellen Reinigungsmittel ein und bürsten Sie es vorsichtig mit einer weichen Bürste ab, um Verunreinigungen zu entfernen. Spülen Sie es nach der Reinigung mit klarem Wasser ab und trocknen Sie es anschließend an der Luft oder blasen Sie es mit Druckluft trocken. Achten Sie beim Einbau des Filtersiebs auf die richtige Einbaulage und eine gute Abdichtung, um ein erneutes Eindringen von Verunreinigungen in die Ölpumpe zu verhindern.
(E) Lösung des Qualitätsproblems des Führungsschienenöls
Sollte die Qualität des vom Kunden gekauften Führungsöls den Standard überschreiten, sollte umgehend ein qualifiziertes Führungsöl, das den Anforderungen der Ölpumpe entspricht, ausgetauscht werden. Beachten Sie bei der Auswahl des Führungsöls die Empfehlungen des Werkzeugmaschinenherstellers und wählen Sie ein Führungsöl mit geeigneter Viskosität, guter Verschleißfestigkeit und antioxidativer Wirkung. Achten Sie gleichzeitig auf die Marke und den Qualitätsanspruch des Führungsöls, um eine stabile und zuverlässige Qualität zu gewährleisten.
Sollte die Qualität des vom Kunden gekauften Führungsöls den Standard überschreiten, sollte umgehend ein qualifiziertes Führungsöl, das den Anforderungen der Ölpumpe entspricht, ausgetauscht werden. Beachten Sie bei der Auswahl des Führungsöls die Empfehlungen des Werkzeugmaschinenherstellers und wählen Sie ein Führungsöl mit geeigneter Viskosität, guter Verschleißfestigkeit und antioxidativer Wirkung. Achten Sie gleichzeitig auf die Marke und den Qualitätsanspruch des Führungsöls, um eine stabile und zuverlässige Qualität zu gewährleisten.
(F) Einstellmethode bei falscher Einstellung der Ölzeit
Wenn die Ölzeit der Führungsschienen-Ölpumpe falsch eingestellt ist, muss die richtige Ölzeit eingestellt werden. Machen Sie sich zunächst mit den Betriebseigenschaften und dem Schmierbedarf der Werkzeugmaschine vertraut und bestimmen Sie das geeignete Ölintervall und die Einzelölzeit anhand von Faktoren wie der Bearbeitungstechnologie, der Maschinengeschwindigkeit und der Belastung. Rufen Sie anschließend die Parametereinstellungsoberfläche der Werkzeugmaschinensteuerung auf, suchen Sie die Parameter für die Ölzeit der Führungsschienen-Ölpumpe und nehmen Sie die Änderungen vor. Führen Sie nach Abschluss der Änderungen Betriebstests durch, beobachten Sie die Schmierwirkung und nehmen Sie Feineinstellungen entsprechend der tatsächlichen Situation vor, um sicherzustellen, dass die Ölzeit angemessen eingestellt ist.
Wenn die Ölzeit der Führungsschienen-Ölpumpe falsch eingestellt ist, muss die richtige Ölzeit eingestellt werden. Machen Sie sich zunächst mit den Betriebseigenschaften und dem Schmierbedarf der Werkzeugmaschine vertraut und bestimmen Sie das geeignete Ölintervall und die Einzelölzeit anhand von Faktoren wie der Bearbeitungstechnologie, der Maschinengeschwindigkeit und der Belastung. Rufen Sie anschließend die Parametereinstellungsoberfläche der Werkzeugmaschinensteuerung auf, suchen Sie die Parameter für die Ölzeit der Führungsschienen-Ölpumpe und nehmen Sie die Änderungen vor. Führen Sie nach Abschluss der Änderungen Betriebstests durch, beobachten Sie die Schmierwirkung und nehmen Sie Feineinstellungen entsprechend der tatsächlichen Situation vor, um sicherzustellen, dass die Ölzeit angemessen eingestellt ist.
(G) Lösungsschritte bei Überlastung der Schneidölpumpe
Falls der Leistungsschalter im Schaltkasten aufgrund einer Überlastung der Schneidölpumpe auslöst, prüfen Sie zunächst, ob mechanische Komponenten in der Schneidölpumpe stecken. Prüfen Sie beispielsweise, ob sich die Pumpenwelle frei drehen lässt und ob das Laufrad durch Fremdkörper blockiert ist. Sollten mechanische Komponenten blockiert sein, reinigen Sie diese rechtzeitig und reparieren oder ersetzen Sie die beschädigten Komponenten, damit die Pumpe wieder normal läuft. Prüfen Sie gleichzeitig, ob die Viskosität des Schneidöls ausreichend ist. Ist die Viskosität des Schneidöls zu hoch, sollte es verdünnt oder entsprechend ersetzt werden. Nachdem Sie mechanische Fehler und Probleme mit dem Schneidöl behoben haben, setzen Sie den Leistungsschalter zurück und starten Sie die Schneidölpumpe neu, um zu prüfen, ob sie wieder normal läuft.
Falls der Leistungsschalter im Schaltkasten aufgrund einer Überlastung der Schneidölpumpe auslöst, prüfen Sie zunächst, ob mechanische Komponenten in der Schneidölpumpe stecken. Prüfen Sie beispielsweise, ob sich die Pumpenwelle frei drehen lässt und ob das Laufrad durch Fremdkörper blockiert ist. Sollten mechanische Komponenten blockiert sein, reinigen Sie diese rechtzeitig und reparieren oder ersetzen Sie die beschädigten Komponenten, damit die Pumpe wieder normal läuft. Prüfen Sie gleichzeitig, ob die Viskosität des Schneidöls ausreichend ist. Ist die Viskosität des Schneidöls zu hoch, sollte es verdünnt oder entsprechend ersetzt werden. Nachdem Sie mechanische Fehler und Probleme mit dem Schneidöl behoben haben, setzen Sie den Leistungsschalter zurück und starten Sie die Schneidölpumpe neu, um zu prüfen, ob sie wieder normal läuft.
(H) Vorgehensweise bei Luftlecks an den Verbindungsstellen der Schneidölpumpe
Bei Luftleckagen an den Verbindungsstellen der Schneidölpumpe achten Sie sorgfältig auf die Luftleckagen. Prüfen Sie, ob die Verbindungen locker sind. Ziehen Sie sie gegebenenfalls mit einem Schraubenschlüssel fest. Prüfen Sie gleichzeitig, ob die Dichtungen gealtert oder beschädigt sind. Ersetzen Sie beschädigte Dichtungen rechtzeitig durch neue. Verwenden Sie nach dem erneuten Verbinden der Verbindungen Seifenlauge oder spezielle Lecksuchgeräte, um zu prüfen, ob an den Verbindungen noch Luftleckagen vorhanden sind, um eine gute Abdichtung zu gewährleisten.
Bei Luftleckagen an den Verbindungsstellen der Schneidölpumpe achten Sie sorgfältig auf die Luftleckagen. Prüfen Sie, ob die Verbindungen locker sind. Ziehen Sie sie gegebenenfalls mit einem Schraubenschlüssel fest. Prüfen Sie gleichzeitig, ob die Dichtungen gealtert oder beschädigt sind. Ersetzen Sie beschädigte Dichtungen rechtzeitig durch neue. Verwenden Sie nach dem erneuten Verbinden der Verbindungen Seifenlauge oder spezielle Lecksuchgeräte, um zu prüfen, ob an den Verbindungen noch Luftleckagen vorhanden sind, um eine gute Abdichtung zu gewährleisten.
(I) Lösungsmaßnahmen bei Schäden am Einwegventil der Schneidölpumpe
Prüfen Sie, ob das Einwegventil der Schneidölpumpe verstopft oder beschädigt ist. Das Einwegventil kann ausgebaut und geprüft werden, ob sich der Ventileinsatz flexibel bewegen lässt und der Ventilsitz gut abgedichtet ist. Ist das Einwegventil verstopft, können Verunreinigungen mit Druckluft oder Reinigungsmitteln entfernt werden. Ist der Ventileinsatz verschlissen oder der Ventilsitz beschädigt, sollte ein neues Einwegventil eingesetzt werden. Achten Sie beim Einbau des Einwegventils auf die korrekte Einbaurichtung, um sicherzustellen, dass es den unidirektionalen Durchfluss der Schneidflüssigkeit normal steuern kann.
Prüfen Sie, ob das Einwegventil der Schneidölpumpe verstopft oder beschädigt ist. Das Einwegventil kann ausgebaut und geprüft werden, ob sich der Ventileinsatz flexibel bewegen lässt und der Ventilsitz gut abgedichtet ist. Ist das Einwegventil verstopft, können Verunreinigungen mit Druckluft oder Reinigungsmitteln entfernt werden. Ist der Ventileinsatz verschlissen oder der Ventilsitz beschädigt, sollte ein neues Einwegventil eingesetzt werden. Achten Sie beim Einbau des Einwegventils auf die korrekte Einbaurichtung, um sicherzustellen, dass es den unidirektionalen Durchfluss der Schneidflüssigkeit normal steuern kann.
(J) Reaktionsplan für Kurzschluss in der Motorspule der Schneidölpumpe
Wird ein Kurzschluss in der Motorspule der Schneidölpumpe festgestellt, sollte der Motor rechtzeitig ausgetauscht werden. Unterbrechen Sie vor dem Motoraustausch zunächst die Stromversorgung der Werkzeugmaschine, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten. Wählen und kaufen Sie anschließend einen geeigneten neuen Motor entsprechend Modell und Spezifikationen. Achten Sie beim Einbau des neuen Motors auf Einbaulage und Verdrahtung, um einen festen Sitz und eine korrekte Verdrahtung zu gewährleisten. Führen Sie nach dem Einbau eine Fehlersuche und einen Probebetrieb des Motors durch und prüfen Sie, ob Parameter wie Drehrichtung, Drehzahl und Stromstärke des Motors normal sind.
Wird ein Kurzschluss in der Motorspule der Schneidölpumpe festgestellt, sollte der Motor rechtzeitig ausgetauscht werden. Unterbrechen Sie vor dem Motoraustausch zunächst die Stromversorgung der Werkzeugmaschine, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten. Wählen und kaufen Sie anschließend einen geeigneten neuen Motor entsprechend Modell und Spezifikationen. Achten Sie beim Einbau des neuen Motors auf Einbaulage und Verdrahtung, um einen festen Sitz und eine korrekte Verdrahtung zu gewährleisten. Führen Sie nach dem Einbau eine Fehlersuche und einen Probebetrieb des Motors durch und prüfen Sie, ob Parameter wie Drehrichtung, Drehzahl und Stromstärke des Motors normal sind.
(K) Korrekturverfahren für die umgekehrte Drehrichtung des Motors der Schneidölpumpe
Wenn die Drehrichtung des Motors der Schneidölpumpe entgegengesetzt ist, prüfen Sie zunächst, ob die Verdrahtung des Motors korrekt ist. Prüfen Sie anhand des Motorschaltplans, ob der Anschluss der Stromleitungen den Anforderungen entspricht. Eventuelle Fehler beheben Sie rechtzeitig. Wenn die Verdrahtung korrekt ist, der Motor aber weiterhin in die entgegengesetzte Richtung dreht, liegt möglicherweise ein Fehler im Steuerungssystem vor. In diesem Fall sind weitere Überprüfungen und Fehlerbehebungen des Steuerungssystems erforderlich. Führen Sie nach der Korrektur der Drehrichtung des Motors einen Funktionstest der Schneidölpumpe durch, um sicherzustellen, dass sie normal funktioniert.
Wenn die Drehrichtung des Motors der Schneidölpumpe entgegengesetzt ist, prüfen Sie zunächst, ob die Verdrahtung des Motors korrekt ist. Prüfen Sie anhand des Motorschaltplans, ob der Anschluss der Stromleitungen den Anforderungen entspricht. Eventuelle Fehler beheben Sie rechtzeitig. Wenn die Verdrahtung korrekt ist, der Motor aber weiterhin in die entgegengesetzte Richtung dreht, liegt möglicherweise ein Fehler im Steuerungssystem vor. In diesem Fall sind weitere Überprüfungen und Fehlerbehebungen des Steuerungssystems erforderlich. Führen Sie nach der Korrektur der Drehrichtung des Motors einen Funktionstest der Schneidölpumpe durch, um sicherzustellen, dass sie normal funktioniert.
III. Besonderheiten und Einsatzpunkte des Ölsystems in Bearbeitungszentren
(A) Öleinspritzsteuerung des Ölkreislaufs mit druckhaltenden Druckkomponenten
Bei Ölkreisläufen mit Druckhaltekomponenten ist während der Öleinspritzung das Öldruckmessgerät an der Ölpumpe genau zu überwachen. Mit zunehmender Ölwechselzeit steigt der Öldruck allmählich an und sollte im Bereich zwischen 200 und 250 gehalten werden. Ein zu niedriger Öldruck kann beispielsweise durch eine Verstopfung des Filtersiebs im Pumpenkern, ein Leck im Ölkreislauf oder einen Ausfall des Öldruckventils verursacht werden. In diesem Fall ist eine Wartung und Behandlung gemäß den oben genannten Lösungen erforderlich. Bei zu hohem Öldruck kann die Ölleitung übermäßigem Druck ausgesetzt sein und platzen. In diesem Fall ist zu prüfen, ob das Öldruckventil ordnungsgemäß funktioniert, und es gegebenenfalls einzustellen oder auszutauschen. Die Ölfördermenge dieser Druckhaltekomponente wird durch ihre eigene Struktur bestimmt, und die pro Mal gepumpte Ölmenge hängt eher von der Größe der Druckkomponente als von der Ölwechselzeit ab. Wenn der Öldruck den Standardwert erreicht, drückt die Druckkomponente das Öl aus der Ölleitung, um die Schmierung verschiedener Komponenten der Werkzeugmaschine zu erreichen.
Bei Ölkreisläufen mit Druckhaltekomponenten ist während der Öleinspritzung das Öldruckmessgerät an der Ölpumpe genau zu überwachen. Mit zunehmender Ölwechselzeit steigt der Öldruck allmählich an und sollte im Bereich zwischen 200 und 250 gehalten werden. Ein zu niedriger Öldruck kann beispielsweise durch eine Verstopfung des Filtersiebs im Pumpenkern, ein Leck im Ölkreislauf oder einen Ausfall des Öldruckventils verursacht werden. In diesem Fall ist eine Wartung und Behandlung gemäß den oben genannten Lösungen erforderlich. Bei zu hohem Öldruck kann die Ölleitung übermäßigem Druck ausgesetzt sein und platzen. In diesem Fall ist zu prüfen, ob das Öldruckventil ordnungsgemäß funktioniert, und es gegebenenfalls einzustellen oder auszutauschen. Die Ölfördermenge dieser Druckhaltekomponente wird durch ihre eigene Struktur bestimmt, und die pro Mal gepumpte Ölmenge hängt eher von der Größe der Druckkomponente als von der Ölwechselzeit ab. Wenn der Öldruck den Standardwert erreicht, drückt die Druckkomponente das Öl aus der Ölleitung, um die Schmierung verschiedener Komponenten der Werkzeugmaschine zu erreichen.
(B) Einstellung der Beölungszeit für den Ölkreislauf nicht druckhaltender Komponenten
Wenn der Ölkreislauf des Bearbeitungszentrums keine druckhaltende Komponente ist, muss die Ölzeit entsprechend der spezifischen Situation der Werkzeugmaschine selbst eingestellt werden. Im Allgemeinen kann die einmalige Ölzeit auf etwa 15 Sekunden eingestellt werden, und das Ölintervall beträgt zwischen 30 und 40 Minuten. Wenn die Werkzeugmaschine jedoch eine Hartschienenkonstruktion hat, sollte das Ölintervall aufgrund des relativ hohen Reibungskoeffizienten der Hartschiene und des höheren Schmierbedarfs entsprechend auf etwa 20 bis 30 Minuten verkürzt werden. Ein zu langes Ölintervall kann die Kunststoffbeschichtung auf der Oberfläche der Hartschiene aufgrund unzureichender Schmierung verbrennen, was die Genauigkeit und Lebensdauer der Werkzeugmaschine beeinträchtigt. Bei der Einstellung der Ölzeit und des Ölintervalls sollten auch Faktoren wie die Arbeitsumgebung und die Verarbeitungslast der Werkzeugmaschine berücksichtigt und entsprechende Anpassungen entsprechend der tatsächlichen Schmierwirkung vorgenommen werden.
Wenn der Ölkreislauf des Bearbeitungszentrums keine druckhaltende Komponente ist, muss die Ölzeit entsprechend der spezifischen Situation der Werkzeugmaschine selbst eingestellt werden. Im Allgemeinen kann die einmalige Ölzeit auf etwa 15 Sekunden eingestellt werden, und das Ölintervall beträgt zwischen 30 und 40 Minuten. Wenn die Werkzeugmaschine jedoch eine Hartschienenkonstruktion hat, sollte das Ölintervall aufgrund des relativ hohen Reibungskoeffizienten der Hartschiene und des höheren Schmierbedarfs entsprechend auf etwa 20 bis 30 Minuten verkürzt werden. Ein zu langes Ölintervall kann die Kunststoffbeschichtung auf der Oberfläche der Hartschiene aufgrund unzureichender Schmierung verbrennen, was die Genauigkeit und Lebensdauer der Werkzeugmaschine beeinträchtigt. Bei der Einstellung der Ölzeit und des Ölintervalls sollten auch Faktoren wie die Arbeitsumgebung und die Verarbeitungslast der Werkzeugmaschine berücksichtigt und entsprechende Anpassungen entsprechend der tatsächlichen Schmierwirkung vorgenommen werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der ordnungsgemäße Betrieb der Ölpumpe im Bearbeitungszentrum entscheidend für den stabilen Betrieb der Werkzeugmaschine ist. Das Verständnis der Ursachen häufiger Ölpumpenausfälle und deren Lösungen sowie die Beherrschung der besonderen Anforderungen und Betriebspunkte des Ölsystems im Bearbeitungszentrum können Maschinenbauer dabei helfen, Ölpumpenausfälle im Produktionsalltag rechtzeitig und effektiv zu beheben, den effizienten Betrieb des Bearbeitungszentrums sicherzustellen, die Produktionseffizienz und Produktqualität zu verbessern sowie Wartungskosten und Ausfallzeiten der Anlagen zu reduzieren. Gleichzeitig ist die regelmäßige Wartung der Ölpumpe und des Schmiersystems im Bearbeitungszentrum, wie z. B. die Überprüfung des Ölstands, die Reinigung des Filtersiebs und der Austausch von Dichtungen, eine wichtige Maßnahme zur Vermeidung von Ölpumpenausfällen. Durch sachgemäße Verwaltung und Wartung kann das Bearbeitungszentrum stets in einem guten Betriebszustand gehalten werden und bietet leistungsstarke Geräteunterstützung für die Produktion und Fertigung von Unternehmen.
Bei der praktischen Arbeit sollte das Wartungspersonal bei Ölpumpenausfällen im Bearbeitungszentrum Ruhe bewahren und die Fehlerdiagnose und -reparatur nach dem Prinzip „Beginnen Sie mit dem Einfachen, dann mit dem Schwierigen“ durchführen und die Untersuchungen schrittweise durchführen. Kontinuierlich Erfahrungen sammeln, das eigene technische Niveau und die Fehlerbehandlungsfähigkeiten verbessern, um mit verschiedenen komplexen Ölpumpenausfallsituationen fertig zu werden. Nur so kann das Bearbeitungszentrum seine maximale Effektivität im Bereich der mechanischen Bearbeitung entfalten und größere wirtschaftliche Vorteile für Unternehmen schaffen.